水合氧化铝高速研磨机，氧化铝水合物研磨粉碎机

氧化铝催化剂粉碎机，水合氧化铝粉碎机，水合氧化铝高速研磨机，氧化铝水合物研磨粉碎机，氧化铝催化剂高速胶体磨

氧化铝载体是指白色粉末状或已成型的氧化铝固体，是一类使用*为广泛的催化剂载体，约占工业上负载型催化剂的70%。氧化铝有多种形态，不仅不同形态有不同性质，即使同一形态也因其来源不同，而有不同的性质，如密度、孔隙结构、比表面积等。

①负载催化活性组分。比表面积小的氧化铝（或只有少量的粗孔的材料），通常用于负载比活性很高的催化剂活性组分。用这类载体可以消除孔隙内的扩散效应，在以选择性氧化为目的的工艺中，可以减少深度氧化副反应。如乙烯氧化制 环氧乙烷用的银催化剂即以 α－氧化铝为载体。比表面积大的氧化铝具有发达的孔隙构造，能使所负载的催化剂活性组分高度分散成微粒，并借助载体的阻隔作用，防止活性组分微粒在使用过程中烧结长大，是一类广泛使用的氧化铝载体。例如将贵金属钯、铂、铑等分散于氧化铝载体上制成加氢催化剂，可提金属的利用率。

②氧化铝表面酸性与所负载的活性组分构成双功能催化剂。如铂重整中用的铂－氧化铝催化剂，其中氧化铝既作为载体，也是催化剂活性组分之一。在某些情况下氧化铝载体与高分散度金属（如铂）间有强相互作用，可以影响金属的催化性质。

 商品氧化铝载体有粉末状的，但大多数均为已成型的。条状、球状、锭状的氧化铝多用作固定床反应器中催化剂的载体，微球状氧化铝载体大多用于流化床反应器 中。也可制成特定催化过程所需的异形载体,如环状、三叶状、蜂窝状、纤维状(见氧化铝纤维 )等。除固体之外,尚有氧化铝溶胶出售。选择氧化铝时重要的参数有晶型、纯度、比表面积、孔隙构造和堆密度等。α－氧化铝的比表面积很低(小于1m2/g)，过渡态氧化铝的比表面积一般达10～102m2/g。成型的商品氧化铝载体多属多孔物质,孔径大小及其分布,对催化过程中反应物在催化剂颗粒内部的扩散性质有重要影响。细微孔隙的孔径可小于20┱,粗孔孔径则可达微米级，孔隙构造随品种而异。所有的过渡态氧化铝都或多或少地含有水，在表面上存在一些羟基和暴露的铝原子，从而表现出B酸和L酸的特征（见酸碱催化剂 ），它对氧化铝载体的性质有重要影响。表面酸性与制备条件有关，特别是与杂质离子及热处理温度有关。如卤素等负离子会增强氧化铝的表面酸性，酸性增强将促进氧化铝本身对烃类裂解、异构化 反应的催化功能。

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该机型采用卫生级不锈钢材质，精工制作，在湿法超细粉碎效果的基础上，大程度确保了设备的稳定性。

食品纤维类物料的湿法超细破碎与均质

☆动物和植物组织的超细破碎及浆化加工

☆溶液中颗粒及脂肪球等超细破碎与均质

☆ 可溶物(或互溶物)固体和液体加速溶解

☆ 不相溶的固-液相悬浮物超细混合分散

☆纳米材料团聚物的强力解聚与超细分散

粉碎：粉碎是用机械力的方法来克服固体物料内部凝聚力，使之破碎的单元操作。

粉碎操作的种类（按细度分）

①粗粉碎：原料粒度在40～1500mm范围内，成品粒度若5～50mm

②中粉碎：原料粒度在10～100mm 范围内 ，成品粒度若 5～10mm

③微粉碎：原料粒度在5～10 mm 范围内 ， 成品粒度若100μm以下

④超微粉碎：原料粒度0.5～5mm范围内，成品粒度10～25μm以下。

氧化铝催化剂粉碎机基本原理：

该机是通过不同几何形状的定、转子在高速旋转下的相对运动，当被加工物料在自重、气压力及离心力的作用下，通过可调整的定转子的间隙时，受到强大的剪切力、摩擦力、撞击力、高频振动等复合力的作用，被有效地破碎、分散乳化及混合，从而得到理想的产品。

　　电动机的高速转动下物料从进口处直接进入高剪切破碎区，通过一种特殊粉碎装置，将流体中的一些大粉团、粘块、团块等大小颗粒迅速破碎，然后吸入剪切粉碎区，在十分狭窄的工作过道内由于转子刀片与定子刀片相对高速切割从而产生强烈摩擦及研磨破碎等。在机械运动和离心力的作用下，将已粉碎细化的物料重新压入精磨区进行研磨破碎，精磨区分三级，越向外延伸磨片精度越高，齿距越小，线速度越长，物料越磨越细，同时流体逐步向径向作曲线延伸。每到流体的方向速度瞬间发生变化，并且受到每分钟上千万次的高速剪切、强烈摩擦、挤压研磨、颗粒粉碎等，在经过三个精磨区的上千万次的高速剪切、研磨粉碎之后，从而产生液料分子链断裂、颗粒粉碎、液粒撕破等功效使物料充分达到分散、粉碎、乳化、均质、细化的目的。通过高速相对连动的定齿与动齿之间，使物料受到强大的剪切力，磨擦力及高频振动等作用，有效地被粉碎、乳化、均质、混合，从而获得满意的精细加工的产品。

线速度很高，剪切间隙非常小，这样当物料经过的时候，形成的摩擦力就比较剧烈，结果就是通常所说的湿磨。定转子被制成圆椎形，具有精细度递升的三级锯齿突起和凹槽。定子可以无限制的被调整到所需要的与转子之间的距离。在增强的流体湍流下，凹槽在每级都可以改变方向。的表面抛光和结构材料，可以满足不同行业的多种要求。

采取直立式设计，使物料可以全部进入乳化，分散，均质，工作腔内，符合工艺要求和流体力学要求，增加其工作效率，***低处出口的出料设计符合生产要求，垂直的压力使得该机器工作更加稳定，同时便于清洁。与物料接触的材料根据生产要求使用SS316L钛钢或更加耐酸碱的哈氏合金，增强其耐磨损和耐腐蚀的特性，杜绝设备与物料产生物理和化学变化而形成污染。采用了三层结构卡匣式的机械密封设计，可以安装，可靠性能高，适合制药工业。根据制药规范要求，对分散腔和出料口进行表面处理，的表面处理质量和无死角设计便于清洗，符合CIP及SIP的清洁标准。

从设备角度分析，影响混合，乳化，均质结果的因素有以下几点：

1 工作头的形式（批次式和连续式）（连续式比批次好）

2 工作头的剪切速率（越大，效果越好）

3 工作头的齿形结构（分为初齿，中齿，细齿，超细齿，约细齿效果越好）

4 物料在分散腔体的停留时间，分散时间（可以看作同等的电机，流量越小，效果越好）

5 循环次数（越多，效果越好，到设备的期限，就不能再好）

速度的计算

剪切速率的定义是两表面之间液体层的相对速率。

– 剪切速率 (s-1) = v 速率 (m/s)

g 定-转子 间距 (m)

由上可知，剪切速率取决于以下因素：

– 转子的线速率

– 在这种请况下两表面间的距离为转子-定子 间距。

IKN 定-转子的间距范围为 0.2 ~ 0.4 mm

速率V= 3.14 X D（转子直径）X 转速 RPM / 60

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