不锈钢钣金手工样件增压器3d打印

在开发样车制造前，为了模拟和验证车辆的某一方面（一般是底盘、动力总成的布置或某些性能）以及初的性能数据采集，而制造的实物样车——Mule Car。它实际是车辆的模型状态， 主要用于验证零部件总布置方案、试验整车基本性能、发动机机舱热负荷等。同时为后期零部件开发设计提供实车依据，但与真正的产品样车还有很大差异。

PFM的制作要求既美观又。如：表面加工特征（如圆角、特征棱线等）与数据一致、各种形状的孔位精度符合要求±0.3mm 、0-500mm的尺寸范围内的加工极限偏差为±0.40mm；模型外表面要铺设装饰板美化、喷漆， 骨架不能外露等等， 基本上属于数字化的产品模型。

根据CAS数据进行模型骨架结构设计并焊接成型，在骨架基础上粘接泡沫利用五轴过切加工，涂覆油泥后进行精加工，然后，美工师在铣出来的模型上修改，反复几次这样的修改过程， 直到达到设计师的要求为止。一般油泥模型包括外饰油泥模型、内饰油泥模型及附件。

当白车身数据相对稳定、工艺验证阶段的开发数据下发到试制部门后， 试制部门将根据正式模具分包情况对铸造模此类长周期零件进行快速模具的开发。因为产品数据中的小尺寸零件在批量生产中是要开发钢板模具的，而正式钢板模具的开发周期与快速模具的开发周期基本一致，即3～4个月，为节约成本，将对快速模具及正式钢板模具并行开发。快速模具冲压件开发清单确认后，按照零件重要性、材料及加工难易程度将零件分为外表面件、高强度钢板件、结构件等，以便于确定快速模具材质以及对冲压件供应商进行分包。

目前，白车身快速样件基本采用的是整车或全部铸造模具冲压件的开发。样件按照在整车中的作用、质量要求及制造难易程度， 按梯次分配给不同的供应商， 这样可以大大减少制造成本，避免不必要的浪费， 但给供应商的管理带来一定的挑战。供应商确定之后， 要制定样件的工艺方案，对供应商进行项目进度跟踪， 并对样件制作过程中发现的问题及时反馈。

样件在提样之前重要的工作就是制件检测，只有达到技术要求的制件才可以发货到主机厂， 不合格制件则要求厂家限期整改。随后便是样件到货后的装车匹配与验证，这个过程需要各部门全程跟踪、及时反馈，争取以快速度完成数据的完善更新。

快速模具是一种利用快速原型作为母模来翻制模具，从而生产实际产品的一种工艺， 该工艺与传统的数控加工模具方法相比，制作周期和费用都降低1/3～1/10。

基于快速形的快速模具制造方法一般分为直接法和间接法两大类，直接法由于制造过程中材料发生较大收缩且不易控制，难以快速得到的模具。目前快速模具多采用间接法制模，根据材质不同，模具一般分为软质模具、软硬结合模具和硬质模具。软质模具所用材料一般为硅橡胶。

软硬结合模具实在软质模具基础上增加一层20mm厚的环氧树脂复合材料，这层复合材料能起到降低软模厚度、易于开模、防止软模变形和增加模具整体强度、延长模具使用寿命的作用。

截面线式定位支架（如图6）：在数模中截取断面线导入激光切割程序，用厚钢板进行截面制作，再按照坐标参数组合成定位支架。因截面严格遵照产品数模加工，如拉延件不符数据，较容易发现漏洞，可以及时调节整改，但有定位不稳现象。