超宽板Q355钢板

Q355钢板切割主要从事特宽特厚热轧普板(Q235B)低合金板(Q345B)模具钢(S45C)等板材的销售定扎,中厚板圆形,矩形,异形件的切割加工、开发与销售.(材质不限),产品广泛应Q355钢板切割
用于：钢结构制造业、船舶制造业、各类机械加工制造业、汽车制造业、桥梁建筑业、锅炉容器制造业、矿山开采业和石油化工等行业
主营中厚板材质：碳素结构钢(Q23\B\C\D、SS400、ASTM-A36等)、碳素结构钢(20#—60#、S45C、SAE1006、等)、低合金高q度结构钢(Q34\B\C\D\E、SM490A\B
、S235、S355J2G3、S355JR、S355J2+N、S355K2G3、等)、压力容器钢(16MnR、20R、Q245R、Q345R等)、锅炉钢(20G)40cr钢板冷轧SPCC等Q355钢板切割

钢板零割是指在加工钢板时，将钢板切割成所需尺寸的零件，使得各个零件的尺寸准确无误，无需再进行修正或加工的过程。钢板零割通常使用激光切割、等离子切割、水刀切割等技术进行。这些切割技术可以根据设计要求将钢板切割成各种形状，如平板、圆形、槽状等，从而满足不同工程项目的需要。钢板零割的精度高、、成本低，因此在钢铁加工行业广泛应用。

钢板，薄板是0.8-4.0，中厚板是指厚度4.5-25.0mm的钢板，中厚板厚度25.0-100.0mm的称为厚板厚度超过100.0mm的为特厚板。
主要材质有，q235b q345b 45c 等，中厚板制造工艺复杂，轧机设备要求高，目前我国有中厚板轧机26套，其中宽厚板轧机3套，中厚板轧机23套。“十五”期间正在建设的中厚板厂有：宝钢5000mm宽厚板轧机、首钢3500mm中厚板轧机，安阳和南钢中板卷轧机（主要生产4mm以上的中厚板和中板卷），同时柳钢、舞阳等中板厂将进行双机架改造，这些技术改造项目完成后，加上宽带钢轧机生产的中厚板，在数量上基本可以满足市场增长的需要。
其中长三角地区中厚板轧机就有十几套，年产中厚板50万吨，主要钢厂有沙钢集团宽厚板厂，南钢中厚板，兆顺钢厂中厚板，益成特钢中厚板，长达中板厂，春冶中板，华伟钢板，兴澄特钢等钢厂，产品主要应用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁建造等。还可以用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、造般钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件等。

质量优良的钢板是直接影响企业经济效益

（1）选择合适的板材规格

抽油机零件形式繁多、形状不规则、面积较大，所以给数控切割排料计算时带来的工作难度加大。以8mm厚的钢板为例，使用8mm钢板用于W6和W7型抽油机的驴头侧板，其零件形状呈梭形，尺寸是2700mm×698mm（长×宽），现在使用两种不同规格的钢板进行对照：钢板规格：2200mm×7200mm×8mm，驴头侧板下料数量：6个。钢板规格：2200mm×8200mm×8mm驴头侧板下料数量8个。可见若能根据实际切割排列方式购买合适规格板材将减少很多不必要的浪费。

（2）钢板的质量
在库房保管员验收时，发现钢板已经生锈或已经变形弯曲的情况下，禁止钢板入库。弯曲变形的钢板会加大切割难度，容易造成切割质量差，并且切割完毕后需要大锤敲打校形，影响产品外观并增加制作工时，耽误生产进度。若钢板发生锈蚀，则在切割过程中，很容易出现断线、切割面不平等现象。

Q345钢板，Q355钢板零割切割效率一直被忽视，但它却是生产的重中之重。效率的高低直接影响到钢材利用率和切割质量。随着市场竞争的加剧和钢材价格的上涨，传统的切割已经不能满足大批量高的切割要求。应该对数控切割提出更科学的方法，来满足生产需求。

（1）套料切割

传统的切割方式已经不能满足目前我厂的生产现状，对于数量多而复杂并且形状极不规则的零件。但是通过计算机辅助技术实现整板套料和借边套料，提高钢板利用率，有效避免局部套料和局部切割产生的大量边角料，对剩余钢材进行重复套料和使用，使得钢板利用率大幅提高。

（2）借边切割

借边切割是节省切割耗材有效的方法。我厂直线边的零件还是挺多的，如抽油机游梁的侧板、顶板和底板，底座筒体的侧板等。使用计算机编程技术，合理的运用借边切割方法， 仅一次穿孔，就完成多个零件的连续切割，提高了生产效率的同时，也为我厂创下的经济效益。

（3）减少穿孔的起点到零件之间的距离Q345钢板，Q355钢板零割

Q345钢板，Q355钢板零割开始使用数控火焰切割机时，由于不熟悉操作情况，将穿孔起点的距离为10-15mm，后随着使用时间的变长，我们发现将穿孔起点到需要切割的零件之间的距离定为割嘴的直径到半径就可以，一般为3-4mm即可。这样操作可以减少穿孔和预热时间以及降低氧气的使用量。
， 刚开始使用数控火焰切割机时，由于不熟悉操作情况，将穿孔起点的距离为10-15mm，后随着使用时间的变长，我们发现将穿孔起点到需要切割的零件之间的距离定为割嘴的直径到半径就可以，一般为3-4mm即可。这样操作可以减少穿孔和预热时间以及降低氧气的使用量。
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