铜梁仓库到期废油回收收购液压油回收

1910-1911年，前苏联用碱金属引发丁二烯聚合得到橡胶状物质。20世纪30年代初，德国和前苏联开始生产以金属钠为催化剂的丁二烯橡胶，称为丁钠橡胶，其结构规整性差，物性和加工性能不好，还不能算做顺丁橡胶。20世纪50年代，Ziegler-Natta配位定向聚合理论的实践，促进了顺丁橡胶合成技术的迅速发展。1956年，美国以AlR3-TiBr4催化体系合成顺丁橡胶。随后钴系、镍系及稀土系（钕系）催化剂相续发展，顺丁橡胶生产能力已仅次于丁苯橡胶，合成橡胶各胶种第二位 。2013年世界合成橡胶生产者协会统计丁二烯橡胶（主要为顺丁橡胶）产能为471.8万吨/年。
我国在上世纪70年代采用自主开发的技术实现了顺丁橡胶工业化生产，采用的是镍系催化剂，其生产技术一直处于世界水平行列。中国石化、中国石油和一些民企均拥有镍系顺丁橡胶生产装置，2011年总产能达66万吨/年，产品销往。未来几年，我国镍系顺丁橡胶产能将进一步扩大，预计我国镍系顺丁橡胶产能将超过100万吨/年。
稀土顺丁橡胶因其的性能被视为镍系顺丁橡胶的升级品种，逐渐被工业界所重视。稀土顺丁橡胶与镍系顺丁橡胶相比具有较高的弹性、较好的拉伸性能、较低的生热和滚动阻力以及的耐磨耗和抗疲劳等物理机械性能，符合轮胎在高速、节能、安全、环保等方面发展的需要，常用于绿色轮胎。中国早在上世纪60年代就开始了稀土催化丁二烯聚合的研究，由于当时经济发展落后，未能实现工业化生产。1998年在国家863计划的支持下，中国石油锦州石化公司在镍系万吨级顺丁橡胶生产装置上成功地生产出了稀土顺丁橡胶。2011年，中国石油山子石化公司稀土顺丁橡胶生产装置投产，中国稀土顺丁橡胶生产装置实现了零突破。2012年，中国石化北京燕山分公司3万吨/年稀土顺丁橡胶生产装置也投产。未来几年，我国将新增20多万吨/年稀土顺丁橡胶的产能，届时中国稀土顺丁橡胶总产能达30万吨/年以上，成为稀土顺丁橡胶大生产大国。

传统的涂料着色是利用颜料粉直接加到涂料中，或有些涂料厂家自己简单的把颜料制成浆料，然后加到涂料中对涂料进行着色。这样做存在一定的弊端：如颜色的重现性不好，着色不均匀，由于没有的技术和工艺，颜料颗粒比较粗，着色力不高，污染严重，加到涂料中，涂料成膜后耐光性、耐侯性差，容易褪色、粉化等。
随着市场竞争的激烈化，分工越来越细，涂料的呼声越来越高，上个世纪九十年代，国内色浆厂家应运而生，刚开始就一两家做色浆的厂家；其实在国外，上个世纪六十年代就有的色浆的厂家。
尽管如此，色浆产品质量反而比刚开始提升了很多，品种也有所完善，色浆厂家也有刚开始的一两家，到如今已经有二三十家了，主要分布在江、浙、沪、广东等地。

矿物油作为复杂的碳氢化合物，主要包括直链、支链烷烃和烷基取代的环烷烃（MOSH）以及烷基取代的芳香烃（MOAH）两大类，另外还含有极少量无烷基取代的多环芳烃以及含硫、含氮化合物。通过饮食摄入人体内的MOSH在人体内的累积量大，其中MOSH含量高的部位是淋巴结和脾脏。MOSH具有低等到中等毒性，如果长期食用被MOSH污染的食品，将会给人体的健康带来的损害。一般情况下，食品级的白油（液体石蜡）基本全是MOSH，而工业级的矿物油中含有很高含量的MOSH和15%~35%的MOAH。

热稳定性是热传导液重要的使用性能。热稳定性不同，其使用中热裂解和聚合的程度也不同。热裂解产生小分子低沸物，易使系统产生气阻，使泵产生气蚀，同时还造成油品较高的蒸发损耗和环境污染；热聚合则产生大分子高沸物，其逐渐沉积于加热器和管路表面，形成的积炭将影响系统的传热效能及控温精度。L-Q系列热传导液精选具有优良热稳定性的基础油和添加剂，因此产品具有优良的热稳定性。
氧化安定性是热传导液另一项重要的使用性能。敞开系统或膨胀槽不采用氮气封闭的系统，油品与空气接触的界面会发生氧化反应。一般来说,在60℃的条件下，油品与空气接触即发生氧化，氧化产物逐渐形成胶质和沉渣，附着于加热器和管路表面而产生积炭。同时,氧化反应产生的酸性物质还会腐蚀设备，造成泄漏。L-Q系列热传导液精选具有优良抗氧化性的基础油和高温抗氧及抗垢添加剂，可抑制氧化油泥产生的速度和沉积、结垢的倾向，使系统保持良好的传热效果。

油品的颜色，往往可以反映其精制程度和稳定性。对于基础油来说，一般精制程度越高，其烃的氧化物和硫化物脱除的越干净，颜色也就越浅。但是，即使精制的条件相同，不同油源和基属的原油所生产的基础油，其颜色和透明度也可能是不相同的。
对于新的成品润滑油，由于添加剂的使用，颜色作为判断基础油精制程度高低的指标已失去了它原来的意义。
密度
密度是润滑油简单、常用的物理性能指标。润滑油的密度随其组成中含碳、氧、硫的数量的增加而增大，因而在同样粘度或同样相对分子质量的情况下，含芳烃多的，含胶质和沥青质多的润滑油密度大，含环烷烃多的居中，含烷烃多的小。
粘度

废矿物油常压蒸馏法
这一技术应用的过程是先将废矿物油加热到一定温度，使其有机组分汽化成为蒸汽，然后进入冷凝设备，在冷凝设备的作用下冷却生产基础油，这也是废矿物油处理行业普遍应用的方法。
废矿物油减压精馏法
精馏工艺是一种广泛应用于油品生产的工艺技术，它可以地将油品中的组分进行切割，在废矿物油回收利用行业，应用减压精馏技术可以回收一半以上的油料。减压精馏工艺先利用助剂中和除去废矿物油中的酸性物质，并过滤掉灰分与金属渣，之后利用减压蒸发的方式把水分与轻质油等废矿物油中的轻组分分离出来，其他原料油送入减压精馏塔中进行分离操作，减压精馏塔自下而上温度递减，按照油品馏程切割为若干润滑油基础油组分。