1FL2103-4AF11-1HC0西门子PLC销售  

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PLC发展现状以及未来四大发展趋势

　　1)、PLC的发展现状

　　目前，随着大规模和超大规模集成电路等微电子技术的发展，PLC已由初一位机发展到现在的以16位和32位微处理器构成的微机化PC，而且实现了多处理器的多通道处理。如今，PLC技术已非常成熟，不仅控制功能增强，功耗和体积减小，成本下降，可靠性提高，编程和故障检测更为灵活方便，而且随着远程I/O和通信网络、数据处理以及图象显示的发展，使PLC向用于连续生产过程控制的方向发展，成为实现工业生产自动化的一大支柱。

　　现在，世界上有200多家PLC生产厂家，400多品种的PLC产品，按地域可分成美国、欧洲、和日本等三个流派产品，各流派PLC产品都各具特色。其中，美国是PLC生产大国，有100多家PLC厂商，的有A-B公司、通用电气(GE)公司、*康(MODICON)公司。欧洲PLC产品主要制造商有德国的西门子(SIEMENS)公司、AEG公司、法国的TE公司。日本有许多PLC制造商，如三菱、欧姆龙、松下、富士等，韩国的三星(SAMSUNG)、LG等，这些生产厂家的产品占有80%以上的PLC*。

　　经过多年的发展，国内PLC生产厂家约有三十家，国内PLC应用市场仍然以国外产品为主。国内公司在开展PLC业务时有较大的竞争优势，如：需求优势、产品定制优势、成本优势、服务优势、响应速度优势。

　　2)、PLC的发展趋势

　　随着PLC应用领域日益扩大，PLC技术及其产品结构都在不断改进，功能日益强大，性价比越来越高。

　　(1)、在产品规模方面，向两极发展。一方面，大力发展速度更快、性价比更高的小型和超小型PLC。以适应单机及小型自动控制的需要。另一方面，向高速度、大容量、技术完善的大型PLC方向发展。随着复杂系统控制的要求越来越高和微处理器与计算机技术的不断发展，人们对PLC的信息处理速度要求也越来越高，要求用户存储器容量也越来越大。

　　(2)、向通信网络化发展

　　PLC网络控制是当前控制系统和PLC技术发展的潮流。PLC与PLC之间的联网通信、PLC与上位计算机的联网通信已得到广泛应用。目前，PLC制造商都在发展自己的通信模块和通信软件以加强PLC的联网能力。各PLC制造商之间也在协商通用的通信标准，以构成更大的网络系统。PLC已成为集散控制系统(DCS)*的组成部分。

　　(3)、向模块化、智能化发展

　　为满足工业自动化各种控制系统的需要，近年来，PLC厂家先后开发了不少新器件和模块，如智能I/O模块、温度控制模块和用于检测PLC外部故障的智能模块等，这些模块的开发和应用不仅增强了功能，扩展了PLC的应用范围，还提高了系统的可靠性。

　　(4)、编程语言和编程工具的多样化和标准化

　　多种编程语言的并存、互补与发展是PLC软件进步的一种趋势。PLC厂家在使硬件及编程工具换代频繁、丰富多样、功能提高的同时，日益向MAP(制造自动化协议)靠拢，使PLC的基本部件，包括输入输出模块、通信协议、编程语言和编程工具等方面的技术规范化和标准化。

 PLC控制技术是一种用于工程实际的应用技术，系统设计的水平将直接影响控制系统、设备的运行可靠性。如何根据不同的控制要求，设计出运行稳定、动作可靠、安全实用、操作简单、调试方便、维护容易的控制系统，是广大读者学习PLC技术的根本目的。

  与绝大多数计算机控制系统设计一样，PLC控制系统设计也可以分为系统规划、硬件设计、软件设计等基本步骤，每一部分的设计都有不同的要求。本章将按照实际工程设计的步骤，对规划PLC控制系统的基本方法与步骤进行系统、完整的介绍，然后再介绍有关控制系统的硬件设计、软件设计调试等方面的内容与实例。

  出于内容性，为方便读者阅读进口设备图纸，以及与国际技术标准接轨等方面的考虑，本章中的全部电气技术要求、电路图形符号、文字代号均执行DIN标准，并与IEC、ANSI、BS标准保持广泛的一致性。

  (1)系统设计原则

  电气控制系统是实现生产自动化的，也是机电一体化系统安全、准确、可靠运行的前提条件。控制系统设计以满足生产工艺要求，系统安全、准确、可靠运行为准则，并通过科学的方法与现代化的手段，进行合理的规划与认真的设计。

  PLC控制系统的工程设计，一段可以分为系统规划、硬件设计、软件设计、系统调试、技术文件编制五个基本的步骤。

  在PLC控制系统的设计中应遵循如下基本设计原则：a.实现设备、生产机械、生产工艺的全部动作;

  b.满足设备、生产机械对产品的加工质量以及生产效率的要求;c.确保系统安全、稳定、可靠地工作;

  d.尽可能地简化控制系统的结构，降低生产、制造成本;e.充分提高自动化程度，减轻劳动强度;f.改善操作性能，方便维修等。

  在上述系统设计原则中，为重要的是要满足系统控制要求、确保系统安全可靠性、简化系统结构这三方面。

  ①满足系统控制要求 作为一种工业控制系统，PLC控制系统是为了满足控制对象(设备、生产机械、生产工艺等)的各项控制要求，使其达到设计规定的性能指标，而采用

  的一种现代化的控制方法与手段。系统设计确保能实现对象的全部动作，满足对象的各项技术要求。

  在系统设计前，设计人员深入生产现场或通过认真调研被控对象的机械、气动、液压的组成和工作原理，充分了解设备、生产机械需要实现的动作和应具备的功能及对电控的要求，详尽掌握设备中各种执行元件的性能与参数，以便有的放矢地开展设计工作。

  在此基础上，设计人员应首行控制系统的规划，确定系统的总体方案与控制系统的类型，明确为了实现不同控制要求，在系统中所采取的措施，并选定主要的组成部件。

  总体方案设计完成后，设计人员应会同机械、气动、液压设计人员、操作者、用户、供应商等，对总体方案设计进行评审，并取得项目相关部门与技术人员、操作者的认可。在充分听取各方面意见的基础上，设计者决定是否需要对总体设计方案进行修改。当方案有重大更改时，在修改方案完成后，还应再次进行总体方案的评审。

  ②确保系统安全可靠性 在系统总体方案确定后的具体技术设计阶段，设计人员考虑系统的安全性与可靠性，确保控制系统能够长期安全、稳定、可靠地工作。

  控制系统的安全性包括确保操作人员人身安全与设备安全两大方面。

  系统的设计符合各种相关安全标准(如CE标准)的规定。在设计中应充分考虑各种安全防护措施，如安全电路、安全防护等。而且对于涉及人身安全的部件，在电气控制系统设计时进行严格的动作“互锁”，严防发生危及操作者安全的事故。

  设备安全是电气设计人员考虑的问题，尤其应重视设备运行过程中出现部件故障或其他原因的紧急停机的情况，控制系统的动作迅速、可靠、安全。

  系统设计中，采用符合EN标准要求的安全电路;应充分考虑到PLC本身发生故障的可能性;安全电路利用电磁动作元件组成，并且满足"强制执行"条件。

  对于某些执行元件的动作，如电机的正/反转接触器等，应进行可靠的动作"互锁"。这些“互锁”不能仅在PLC用户程序中进行，还在强电控制线路中同样得到，以防发生危及设备安全的事故，做到万无一失。

  控制系统运行的稳定性与可靠性是系统设计成败的关键，控制系统的动作不可靠，不仅会导致设备的运行故障，影响加工产品的质量和生产效率，从而可能引发安全事故。

  在安全性与可靠性要求的前提下，简化系统结构、简化操作、简化线路、简化程序，不仅可以降低成本，而且也是提高系统可靠性的重要措施。严格按照PLC的设计规范与要求进行设计，按照PLC的安装要求进行安装，按规范进行布线与施工，对用户程序进行多方检查与试验，采取正确的抗干扰措施等，都是提高系统可靠件的重要手段。

  ③简化系统结构 在能够完全满足控制对象的各项控制要求，确保系统安全性、可靠性，不影响系统自动化程度与功能的前提下，系统的设计应尽可能简单、实用。简化系统结构不仅仅是降低生产制造成本的需要，而且也是提高系统可靠性的重要措施。

  简化系统包括简化操作、简化线路、简化程序等方面。

  系统设计应具有良好的操作性能，为操作者提供友好的界面，尽可能为操作、使用提供便利。设计不但要考虑人机工程学，而且应尽可能减少不必要的控制按钮等操作元件的数量(有关安全的除外)，简化操作过程。设备的操作过程应简洁、明了、方便、容易。

  系统控制线路的设计简单、可靠，应尽可能减少不必要的控制器件与连线。简单实用的控制线路不仅可以降低生产制造成本，更重要的是它可以提高系统工作的安全可靠性，方便用户使用与维修。

  PLC用户程序也要尽量简化，使用的指令应越简洁、越明了越好;要杜绝人为地使程序复杂化，从而为他人理解程序增加困难的现象。

  采用梯形图编程时，应尽可能减少不必要的辅助继电器、触点的使用数量。过多的辅助继电器、触点不仅影响程序的执行速度，延长循环扫描时间，而且会给程序的检查、阅读带来不必要的麻烦，影响调试、维修进度。