截桩机工厂设备破桩头,混凝土粉碎机
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¥10000.00
1.简单模块化结构,安装简单,根据桩径配备不同数量的模块
2.通用液压破桩机可利用挖掘机的动力,也可利用液压站的动力
3.环保全液压驱动,低噪音,静压施工,不影响桩身质量
4.人员成本低主要靠挖掘机驾驶员一人操作,可另配备一人监工
5.安全施工人员为挖掘机驾驶员,不直接接触破桩
达到设计要求的桩头标高,清除桩头浮渣。施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用应当符合规范和安全操作规程,按施工组织设计架设各种线路,禁止随意拉线接电。安装、维修和拆除用电设备,由电工完成。电工作业前,穿戴相应的劳动防护用品,并检查电气装置和保护设施是否完好。搬迁或移动用电设备,经电工切断电源,并做妥善处理后进行。
大型液压截桩机 破桩头的机器 液压破桩机如果由于黄油进入油缸而油封损坏或油液流入油箱,则应更换油封并排放黄油.如果机油由于长期使用而降解或机油中有杂质,则处理是更换新机油或取香精油并安装过滤单元。由于缺少进油口,进油管振动。确保油位符合。破桩机,如果发现井套管泥浆中的泥浆液面突然上升,溢出套管,然后突然下降,冒出气泡,则需要考虑是否是塌孔现象,可用测深锤检测,如果测深锤悬挂在混凝土表面而不取出埋入,或者在探测混凝土表面时测深锤不能达到原来的深度,则有许多差异,可以证明破桩机塌孔可能是由于护筒底部漏水引起的。洞内或潮汐河流水位。涨潮时,孔内水位差减小,原有的静水压力无法维持,或是护筒周围堆积重物或破桩机振动等原因造成孔塌。
破桩头,浇注灌注桩时,灌注桩顶标高应设计桩顶标高0.5~1.0m,以桩头砼强度,但桩顶设计标高的桩头部分在后续工序施工时予以凿除,凿除这部分桩头砼的工作叫作“破桩头”。现破桩头的工具主要分人工和机械,破桩头的机械学名为破桩机、截桩机等,速度较人工快出很多倍,若工期较紧,建议使用机械破除。
质量要求
1施工前应进行成桩工艺性试验(不少于5根),确定各项工艺参数并报监理单位确认后,方可进行施工。
2粉喷桩大面积施工前,应对工艺性试桩的单桩和复合地基进行承载力试验,以确认设计参数。
3粉喷桩施工应符合以下规定:
(1)施工机具设备性能及工艺应满足喷粉(浆)均匀性、桩的连续完整性及加固深度的要求。
(2)搅拌机械应配置灰度自动记录仪,且处于检定有效期内。
(3)成桩过程中,如因故停浆,继续施工时重叠接桩,接桩长度不得小于0.5m。若停机超过3h,应拆卸输浆管路,清洗干净,在原桩位旁边补桩。
配置好的浆液不得离析,供浆连续,固化剂与外掺剂的用量、泵送浆液时间有专人记录。
(5)施工中随时检查加固料用量、桩长、复搅长度,评定成桩质量。如有不合格桩或异常情况,应及时采取补桩或其他处理措施。
(6)施工中废弃的加固料不得任意排放。浆体喷射搅拌桩施工中溢出的浆液应及时回收处理,防止污染环境。
4破除桩头不得影响桩的完整性,应采用截桩机等设备切割桩头。
破桩头破除要求:
1、灌注桩混凝土强度达到设计强度的80%以上时方可破除桩头,禁止采用以淘代破、软破和爆破破除桩头。
2、环切时注意不要伤及钢筋,钢筋弯折不能超过15°。桩头破除后,桩顶部分微凸(桩中心略高,周边略低)。
3、在破桩头过程中,要保护好桩头钢筋和声测管(有声测管时),不得随意弯折桩头钢筋。
4、嵌入承台(或系梁、接桩)的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的小锚固长度要求。
5、破除桩头后,桩顶应无残余的松散混凝土;在测设桩位中心完成后,在破除后的桩顶弹两条交叉墨线,明显标识出桩中心和桩号,留取照片存档。
人工破桩头技巧
1、清凿桩头紧跟随土方开挖进行施工,桩采用风镐和人工钢钻进行清凿桩头,要求不损伤设计桩顶标高以下部分的桩体,桩头表面平整,不出现凸头形
状,先采用风镐凿除,留150mm高左右采用钢钻人工仔细凿除平整。
2、集水坑井随设计标高加深,采用水准仪进行抄平,在桩身处抄三个点,然后连成水平线,采用手提切割锯进行切割,然后再用钢钻人工凿出边槽。
3、在水平凿除桩头时,杜绝过大的水平力,防止断桩,清桩头时,桩头部分的松散砼或砼浮浆清除干净,清至砼密实层,在桩侧面用人工钻水平方向凿50-100mm深沟槽,然后采用风镐自上而下进行凿除作业,不冲击破坏有效桩体。
施工步骤
1.根据施工桩径,参照施工参考参数表组合对应数量模块,将破桩机连接于工作平台。
2.再将破桩机移动至工作桩头破桩处。
3.调整破桩机高度至合适破桩位置,夹住需要截断的桩面。
4.根据桩所浇注的混泥土的强度来调节挖掘机的系统压力,向油缸加压,直至混凝土桩身在强压下断裂。
5.继而再将破桩机向下移动至合适破桩位置,重复第4步骤,直至桩完全破除
3、三一重工:由设备转向后市场服务,打造工程机械云平台三一重工主营混凝土机械、路面机械、桩工机械、履带起重机机械等工程机械,混凝土输送泵和全液压压路机市场占有率国内,泵车产量世界,公司在物联网领域的探索早可追溯到2005年,开始相关技术研究工作。由卖设备转向后市场服务或将成公司未来潜在盈利模式。2009年公司的“M2M远程数据采集与监控平台”实现规模化商用,建成国内工程机械物联网企业控制中心。