贵州经营川泰管道混合器作用

管道混合器设计数据
1.混合器管径按经济流速进行选择，一般按0.9～1.2m/s计算，管径大于500mm的大流速可达1.5m/s。有条件时，将管径放大50～100mm，可以减少水头损失；
2. 混合器节数基本组合按三节考虑，水头损失约0.4～0.6m，也可根据混合介质的情况增减节数；
3. 混合器管内水压按1.0kg/cm2考虑，也可根据实际压力进行设备加工；
管道混合器的安装
混合器安装在架空管道时，用管道支架固定，埋地管道可安装在检查井内；
混合器安装不受方向限制，可以水平、垂直或其他组合方式；
3.各种药剂的投加位置，应在管道混合器前端，并大于0.3米；
4.投加药剂的管道自行设计，可按全国给水排水标准图进行安装，但管内流速大于1.0米/秒。

相较于静态混合器为了实现管道内流质的混合，通常的方法是在管道中固定螺旋片式的混合元件作为静态混合器。当两种物料在一定流速下通过静态混合器时，管道内的混合元件对物料进行切割、分流，使物料经过时，时而左旋，时而右旋，不断改变流动方向，从而实现物料在管道内的混合。但是，仅靠混合元件实现的混合其混合效果有限，对大量液体和极少量液体的混合，或固体物料的溶解效果都不是不好。
管道动态混合器通过安设于管道T管外的电机驱动搅拌机构以实现主动搅拌，同时通过自身特有的结构在管道内360°喷射絮凝剂\混凝剂液体，从而对流经管道内的污泥或其它介质进行剪切并充分的搅拌，使得混合流质能被混合的更加充分，且整体结构简单，大大节约了生产成本。搅拌轴带动桨叶旋转，通过变频控制，搅拌桨叶的旋转可提高管道内流质的混合强度和速度，提高了流质的混合效率。

管道动态混合器在管道中直接混合污泥和絮凝剂/混凝剂。絮凝剂/混凝剂在薄层混合工艺条件下，在管道中与污泥充分反映混合。通过调整旋转速度，可以让聚合物的用量更少和佳滤液状况，混合器的功率不大，很节能。与静态混合器相比，使用管道混合器机能够节约可观的絮凝剂/混凝剂，并能得到更高的固含量（DS）。更进一步的优势在于可以采用比较高的浓度投加，0.50 % 至 1.0 %。通过使用管道动态混合器，与浓度为0.10 % 至0.30 %的絮凝剂比较 ，高达95%的稀释水被节省下来，减少了污水排放的压力。同时，总氮、化学耗氧量和总磷也会下降。

静态混合式静态混合器由壳体（管道）和混合元件或凸耳组成，但它没有移动部件，通过混合器的流动将混合产品。静态混合器可用于液体、液体混合或气体分散到液体中。
静态混合器不用于将粉末或固体混合成液体，因为混合元件阻碍流动，并且粉末或固体可能在混合元件上堆积，并堵塞混合器。
静态混合器是如何工作的？
混合元件或凸耳会在混合器壳体中引起湍流，混合混合器之前添加的化学物质或通过混合器壳体上的注入口混合。在混合器出口的三维（管径）内，工艺介质将混合95%，这称为CoV或变异系数。
静态混合器的目标CoV是从混合器出口处的三维（管径）处混合0.5%或95%的CoV。
目前尚无典型的静态混合器设计，有多种设计可供具体应用
化工、食品工业螺旋线圈搅拌机，
水行业的制表式搅拌机——像Kenics HEV、WVM和UTS混合机这样的制表式搅拌机，其混合元件（凸耳）安装在搅拌机壳体的墙上，被称为开放式设计，这意味着它们比螺旋线圈混合器更不容易堵塞，压力降更低。

管道混合器可应用于液- 液、液- 气、液- 固、气- 气的混合、乳化、中和、吸收、萃取、反应和强化传热等工艺过程，可在很宽的粘度范围内不同的流型（层流、过渡流、湍流）状态下应用，用于间歇操作和连续操作。下面先简单介绍不同应用情况的范围。
(1) 液- 液混合
从层流至湍流，粘度在106mPa·s 的范围内的流体都能达到良好的混合。分散液滴小直径可达到1 ～ 2μm，且大小分布均匀。
(2) 液- 气混合
静态混合器可以使液- 气两相组分的相界面连续更新和充分接触，在一定条件下可代替鼓泡塔和筛板塔。
(3) 液- 固混合
当少量固体颗粒或粉末（固体占液体体积的5% 左右）和液体在湍流条件下混合，使用静态混合器，可强制固体颗粒或粉末充分分散，能达到使液体萃取或脱色的要求。
(4) 气- 气混合
可用于冷、热气体的混合，不同气体组分的混合。
(5) 强化传热
由于静态混合器，增大了流体的接触面积，即提高了给热系数，一般来说对气体的冷却或加热，如果使用静态混合器，气体的给热系数可提高8 倍；对于黏性液体的加热，给热系数可提高5 倍；对于有大量不凝性气体存在的气体冷凝时，给热系数可提高8.5 倍；对于高分子熔融体的换热可以减少管截面上熔融体的温度和粘度梯度

管道混合器是处理水域各种药剂实现快速混合的理想设备，具有快速混合、结构简单，节约能耗、体积小巧等特点，在不需外动力情况下，水流通过管道混合器会产生分流、交叉混合和反向旋流三个作用，使加入的药剂迅速、均匀地扩散到整个水体中，达到瞬间混合的目的，混合达90~95%，可节省药剂用量约20~30%，对提高水处理效果，节约能源具有重大意义。