PFEA113-653BSE050092R65通用继电器底座

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Wire ESGE 5421-20/220 95421 406 

Alpha GEARBOX Optima LPB 120s-mf1-7-0i1-3s

Panasonic sbl4-0600-20-560/vs-ax

Danfoss VLT5001PT5C20SBR3D0F00A00C0 175Z0117

Sew Eurodrive cmp80l/bp/ky/akoh/SBB 

Lenze Servomotor gpa01-2s GCN 006fn41 

Pacific Servo Motor pma43n-10100-00

Festo valve Island 714087 195710 195740 195706 173506 173503 173452

ABB ACS 600 Inverter acs60100113s00c1200001

Danfoss Frequency Inverter VLT 5002 175z0125

Carl Zeiss operating desk stand 60 84 26-9930 608426-9930 91250

BFI automation G601 

Lenze GEARBOX PQ 11fb09 

*如果对于合格组和不合格组，不存在一个可以达到3Sigma等级的临界值，则再找一个新的标准值。

设置，检测方案的优化：使用存储的图形来提高检测的优化程度：视觉工程师会花费几个小时来优化检测方案。成本包括资金、零件和执行检测过程的时间。为一个的疵点进行的等待是必要的，然而花费时间去等待或去制造疵点就是一种浪费了。而且对这些改动所进行的有效性论证也是很耗时的。因此：

*排列摄像头和光源，使其达到优。确保所有感兴趣的物体都是可见的而且有佳的对比度。

*校正系统，使其聚焦。

*收集一打，有时是上百幅不同零件的图像。生成一个较小的工作样品组，10到20幅图像，有少数合格零件的图像，几幅各种不合格情况的图像。而完成此工作可能要收集数十亿幅图像。

*生成检测方案然后优化它，直到工作样品组中的所有图像都能正确地评估。

*检测较大样品组中的所有图像。优化检测方案，直到不存在“错误接受”的不合格样品，而且不合格率也可以接受，那么

*把这个检测方案应用到系统上。继续收集所有的图像。出现任何有问题的图像，将其加入工作样品组，然后离线地进一步优化检测方案，这样可以减少在工作机组前的等待时间。