广东定制切削液集中供液净化系统信誉,切削液集中净化系统
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切削液集中供液净化系统能提高生产效率,切削液质量长期稳定,了切削磨削加工的需要。此外,也降低了诸多的成本,改善车间工作环境,并且从另一角度,减少了污水对环境的污染,变废为宝,降低了污水的排放量,为环保做出了重大贡献。
采用单机供切削液利用率低,约为50%左右,新配制切削液使用从初始开始,切削液的质量和性能以10%的速度下降,切削液粘度以5~10%的速度提高,当切削液使用到4~5班次(或2~3天)时,切削液质量和性能下降约40~50%,粘度相对应提高,此时,只有通过加水稀释与补液,当8~10班次(5~7天)时,粘度等各项指标升高而不能继续使用,加工速度相对应下降50%以上,工件表面质量等和钼丝的花丝、断丝现象频现,此时,通常只有清洗液箱及更换切削液。经验统计,机床单机供切削液,切削液的利用率约为50%左右。采用户集中供液后切削液利用率达95%以上
削液使用集中供给系统,可以集中把切削液进行过滤再生,利用半导体无机膜处理后的切削液再生率在90%左右,去掉切削液里面的金属碎屑和其他杂油质量的东西,延长切削液的使用寿命。过滤后的切削液可以循环使用,减低使用切削液的成本,同时节约资源,保护环境。其优点如下:
1)车间作业更环保更安全;
2)提高生产力,降低成本,提高企业竞争力;
3)废切削液产生的量减少80%以上;
4)使工厂的生产符合环保要求,降低环保风险;
5)帮助工厂持续生产出的产品;
6)为工厂员工提供一个更健康更安全的工作环境。
一、切削液集中供液净化系统设计主要特点
1.通过自动化控制实现切削液自动监测,如PH值、电导率、温度、浓度等;
2.自动供液和自动回液、自动过滤实现无人值守;
3.设备自动控制,通过PLC完成进料、过滤、冲洗等工艺过程的自动运行与维护的完成,允许现场紧急停机。在系统运行过程中,通过手动阀门完成系统参数的设置;
4.膜材料及辅助设备材料均选用耐受料液腐蚀的材料,密封件选用聚四氟乙烯;
5.设备制作紧凑美观,布局合理,占地面积小;
6.技术,运行成本低;
7.操作、维护简单,全机智能化控制,触屏界面;
8.可使切削液降低并杀死特定细菌,并可有效除臭;
9.保护操作者,降低切削液对人体健康之危害;
10.延长切削液使用时间,增加刀具寿命;
11.快速收集水箱中的废油,并的做到油水分离;
12.全自动配液,无需人工参与;
13.切削液自动恒温(20-25℃)。
在工业加工过程中,切削液在机械加工中有非常重要的地位它的好坏影响工厂的生产力,具的使用寿命和工件的质量,使用过的切削液会逐渐降解,一旦液体失效,就更换并清理.再生处理系统不仅能去除油污还把产品的品质上升到一个新的层次。率的油水分离系统能显著提升切削液的品质,改善液体发臭的现象,设备以旁路方式运行能在生产持续运行的情况下去除切削液中的油污表面固体颗粒,表面金属粉末及其他污染物。
切削液集中供液净化系统能为企业带来如下好处:
1)车间作业更环保更安全
2)提高生产力,降低成本
3)提高企业竞争力
4)使工厂的生产符合环保要求,降低环保风险
5)帮助工厂持续生产出的产品
6)为工厂员工提供一个更健康更安全的工作环境
集中供液净化系统配备自动配液组件用于系统加液和补液。为确保系统乳化液的质量,避免人工配置乳化液造成的乳化液浓度不一,有效延长乳化液的使用寿命,在乳化液过滤系统内设置乳化液浓度自动配置站。自动配置站由油箱、自动混液管、供液原水管路等几部分组成。配液中心的工作介质是新鲜工业原水,取自新鲜水箱,油箱由中心油库供给可混水冷却润滑剂。可混水冷却润滑剂不得进入新鲜输水管。在初始配置时,需从检查口取样测试配置浓度,不断调整混液管上部的调整螺钉,直到得到合适的浓度然后关闭检测口,打开配液口,开始自动加液。
集中供液系统的好处:
1.流量监控配比浓度准确率达99%
2.缺液自动补给,省时省力
3.无人操作(自动控制)
4.定时回液净化,有效切削液品质
5.降低刀具磨损5 ~15%,有效提高加工精度
6.集中净化除油除臭,有效延长切削液寿命20~30%
7.实现PH值、温度在线监控、浓度检测等,原液有效使用率达到90%以上
本系统为自动供、回液集中过滤系统,含有杂质的乳化液经过杂质泵泵入集中过滤系统内,经过过滤的切削液再次泵入机床参与加工,杂质则被过滤系统并排除。
经过输送机后的乳化液经过脏液泵进入到过滤装置,杂质被在滤材上,过滤后的乳化液进入到净液箱中,然后经过净液泵进入到CNC中参加工件的加工。