FRABO品牌,碳钢金属软管接头,认证厂家

碳钢大小头适用于石油、天然气、化工、水电、建筑和锅炉等行业的管路系对焊弯头的成型工艺过程是复杂的，需要根据不同的材质和用途进行焊接，在一定的压力下进行逐渐成形。
碳钢大小头的成型工艺过程的优点主要表现在以下几个方面：
1.不需要管坯作原料，可节约制管设备及模具费用，且可得到任意大直径而壁厚相对较薄的大小头。这种大小头的原料比较，不需要加入管坯原料，在加工时容易控制。
2、不需管坯作原料，可节约制管设备及模具费用，且可得到任意大直径而壁厚相对较薄的碳钢弯头。
3、由于上述二条原因，可以缩短制造周期，生产成本降低。因不需要任何设备，尤其适合于现场加工碳钢大小头。
碳钢大小头是钢制热压成型或者锻打成型的异径管，它的连接形式就是直接将异径管与钢管对焊，同心异径管的主要制造标准一般是GB/T12459、GB/T13401、ASME B16.9、SH3408、SH3409、HG/T21635、HG/T21631、SY/T0510。与同心异径管对应的还有偏心异径管，材料有碳钢，合金钢和不锈钢。

碳钢大小头是有可锻造的铁金属来制成的，主要用于供水管道、煤气管道、输油管道、水蒸气管道等的连接。碳钢大小头的颜色通常为黑色，弯度为直角，具有质量好、耐磨损、坚固可靠、不易损坏的优点，这种碳钢大小头使用的材料是一种具有的声、热、电、力、生物以及化学特性功能的新型材料，这种新型材料制造的碳钢大小头广泛用于电力、石油、冶金、化工等行业中的管道装置的安装、维修、配套服务。

碳钢接头使用的材质为碳钢，用于两种不同管径的管道之间的连接。碳钢接头顾名思义使用的材质为碳钢，主要代表有有20#、Q235、Q345、16Mn等。用于两种不同管径的管道之间的连接。按照形状的不同，分为同心大小头和偏心大小头两种。同心很好理解就是管的两端的圆的中心点在同一条直线上称之为同心大小头，反之则为偏心大小头。
碳钢大小头可适用于化工、石油、冶金、轻工、电力、水暖、食品、、纤维、油墨等行业的水、气、汽、油品及腐蚀性介质的控制。

碳钢精密铸件中出现气孔的原因：1、大多数情况下出现气孔主要是因为碳钢精密铸件精密铸造型壳焙烧不充分，浇注钢水时型壳瞬间产生大量气体无法顺利排出，进而侵入金属液中形成气孔；2、因为制壳工艺或壳型材料原因，型壳透气性太差，型腔中气体难以排出，进入金属液中形成气孔；3、浇注时卷入钢水中的空气未能排出从而造成的铸件气孔。

我公司生产：碳钢软管，碳钢接头等；适用于核电新建、改造等核级工厂，各种材质的软管，接头等也适用于核电其他配套系统。

碳钢的加工工艺为模型锻造，将加热后的坯料放置在固定于模锻设备上的锻模内锻造成形的。
1.模锻的基本工序 模锻工艺过程：下料、加热、预锻、终锻、冲连皮、切边、调质、喷丸。常用工艺有镦粗、拔长，折弯、冲孔、成型。
2. 常用模锻设备 常用模锻设备有模锻锤、热模锻压力机、平锻机和摩擦压力机等。
通俗地讲，锻造法兰质量更好，一般是通过模锻生产，晶体组织细密，强度高，当然价格也贵一些。
无论是还是锻造法兰都属于法兰常用制造方法，看需要使用的部件的强度要求，如果要求不高，还可以选用车削制法兰。
（3）割制法兰
在中板上直接切割出法兰的留有加工量的内外径及厚度的圆盘，再进行螺栓孔及水线的加工。这样生产出来的法兰就叫做割制法兰，此类法兰大直径以中板的幅宽为限。
（4）卷制法兰
用中板割条子然后卷制成圆的工艺叫做卷制，多用于一些大型法兰的生产。卷制成功之后进行焊接，然后压平，再进行水线及孔的工艺的加工 [

碳钢接头的加工工艺主要是铸造，铸造工艺是人类把握比较早的一种金属热加工工艺，铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝聚后，以获得零件或毛坯的方法。精密铸造的一起优势主要有以下五点：
1、精密铸造的铸件规范精度高，一般线性公差为1%，视点公差为：±1/2度，表面光洁度可达Ra1.6—3.2，可节约材料和机加工费用。
2、精密铸造可出产形状凌乱的零件，或将多个零件铸成一体，省去组合或焊接作业。
3、精密铸造可以在产品表面铸出精巧文字或LOGO图像，行进产品形象。
4、精密铸造材料功用广泛，耐热、耐磨、耐腐蚀、材料硬度可达HRC15—60，以满意各种工况需求。
5、铸件出产批量活络，从少量到大批量出产均可，、重复性好；模具费用低，产品开发初期投入少。

铝合金接头的加工工艺是压铸工艺：
　　简单地说，当压铸件时，熔融金属被注入一个硬化钢模腔。当金属凝固时，它被从工具中顶出来，进程被重复。这个进程根据你挑选的资料的不同而有所不同，有热室和冷室压铸。硬化的钢模能够在任何地方创造出15万次的到超过100万次的压铸成型，然后才需求维修或更换。

碳钢接头的精密铸造加工虽然是一种陈旧的压力加工办法，但它具有别种压力加工办法所没有的特色，故仍起着适当主要的效果。由于现代机械制造等工业的发展，铸造办法更是在不断和前进。