浏阳市滚丝机回收湖南二手机床回收厂家
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面议
数控车床加工的一些操作技巧与心得
一、编程技巧
因为我厂对加工的产品精度要求较高,所以在编程时需要考虑的事项有:
1. 零件的加工顺序:
先钻孔后平端(这是防止钻孔时缩料);
先粗车,再精车(这是为了零件精度);
先加工公差大的后加工公差小的(这是小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形)。
2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深:
1)碳钢材料选择高转速,高进给量,大切深。如:1Gr11,选择S1600、F0.2、切深 2mm;
2)硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如:GH4033,选择S800、F0.08、 切深0.5mm;
3)钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如:Ti6,选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例:材料为K414,此材料为特硬材料,经过多次试验,终选择为S360、F0.1、切深0.2,才加工出合格零件。
二、对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪,为直接对刀,以下所说对刀技巧为直接对刀。
先选择零件右端面中心为对刀点,并设为零点,机床回原点后,每一把需要用到的都以零件右端面中心为零点对刀;接触到右端面输入Z0点击测量,的刀补值里面就会自动记录下测量的数值,这表示Z轴对刀对好了,X对刀为试切对刀,用车零件外圆少些,测量被车外圆数值(如x为20mm)输入x20,点击测量,刀补值会自动记录下测量的数值,这时x轴也对好了;这种对刀方法,就算机床断电,来电重启后仍然不会改变对刀值,可适用于大批量长时间生产同一零件,其间关闭车床也不需要重新对刀。
三、调试技巧
零件在编完程序,对后需要进行试切调试,为了防止程序上出现错误和对刀的失误,造成撞机事故,我们应该行空行程模拟加工,在机床的座标系里面对向右整体平移零件总长的2——3倍;然后开始模拟加工,模拟加工完成以后确认程序及对刀无误,再开始对零件进行加工,首件零件加工完成后,先自检,确认合格,再找专职检验检查,专职检验确认合格后这才表示调试结束。
四、完成零件的加工
零件在首件试切完成后,就要进行成批生产,但首件的合格并不等于整批零件就会合格,因为在加工过程中,因加工材料的不同会使产生 磨损,加工材料软,磨损就小,加工材料硬,磨损快,所以在加工过程中,要勤量勤检,及时增加和减少刀补值,零件的合格。
以某零件为例,加工材料为K414,加工总长为180mm,因材料特硬,加工中磨损非常快,从起点到终点,因磨损都会产生10—20mm的稍度,所以,我们在程序里人为的加入10——20mm的稍度,这样,才能零件的合格。
总之,加工的基本原则:先粗加工,把工件的多余材料去掉,然后精加工;加工中应避免振动的发生;避免工件加工时的热变性,造成的振动发生有很多原因,可能是负载过大;可能是机床和工件的共振,或者可能是机床的刚性不足,也可能是钝化后造成的,我们可以通过下述方法来减小振动;减小横向进给量和加工深度,检查工件装夹是否牢靠,提高的转速后者降低转速可以降低共振,另外,查看是否有必要的更换新的。
五、防止机床发生碰撞的心得
机床碰撞对机床的精度是很大的损害,对于不同类型机床影响也不一样,一般来说,对于刚性不强的机床影响较大。所以对于数控车床来说,碰撞要杜绝,只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法,碰撞是完全可以预防和避免的。
在现实生产流水线中,会发觉同样的数控车床不一样的工作人员操作,在同样的上班时间内生产率差距很大,很多数控车床加工能力做不到完全的体现,充分发挥不了其功用。在安全使用操作过程中,只有综合考虑危害数控车床生产率的各层面关键因素,不遗余力地提升数控车床的生产率,能够使数控车床的加工能力获得完全的充分发挥。
数控车床维修的先后顺序可以按照以下步骤进行:
1. 故障排查:先需要对数控车床进行全面的故障排查,确定具体的故障点和原因。
2. 维修计划:根据故障排查结果,制定详细的维修计划,包括所需的材料、工具和时间安排等。
3. 零部件更换:根据维修计划,逐个更换故障的零部件,确保其质量和适配性。
4. 系统调试:在更换完零部件后,对整个数控系统进行调试,确保各个功能正常运行。
5. 校准:对数控车床的各项参数进行校准,以确保其加工精度和稳定性。
6. 功能测试:进行全面的功能测试,包括各个轴向的运动、切削等,确保数控车床的各项功能正常。
7. 效果验证:进行加工试验,验证数控车床的加工效果是否符合要求。
8. 整理和清洁:对维修过程中产生的杂物和工具进行整理和清洁,保持车床的整洁和安全。
9. 维修记录:对整个维修过程进行详细记录,包括故障排查、更换的零部件和调试过程等,以便后续参考和维护。
以上是数控车床维修的一般先后顺序,具体的维修流程可能会因具体情况而有所不同。