沅江市车床回收湖南二手机床回收厂家

数控车床加工的一些操作技巧与心得
一、编程技巧
因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有：
1. 零件的加工顺序：
先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；
先粗车，再精车（这是为了零件精度）；
先加工公差大的后加工公差小的（这是小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。
2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深：
1）碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；
2）硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；
3）钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。
二、对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。
先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的都以零件右端面中心为零点对刀；接触到右端面输入Z0点击测量，的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
三、调试技巧
零件在编完程序，对后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。
四、完成零件的加工
零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使产生 磨损，加工材料软，磨损就小，加工材料硬，磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，零件的合格。
以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中磨损非常快，从起点到终点，因磨损都会产生10—20mm的稍度，所以，我们在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这样，才能零件的合格。
总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的。
五、防止机床发生碰撞的心得
机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。所以对于数控车床来说，碰撞要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。

加工路线与加工余量的联系
目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

数控车床加工就是是一种、率的自动化机床用数字信息控制零件和位移的机械加工方法。它是解决航空航天产品零件等品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现化和自动化加工的有效途径。

数控车床自五十年代问世以来，至今只有二十多年时间。由于在单件生产、小批量生产中，使用数控车床加工复杂形状的零件，不仅提高了劳动生产率和加工质量，而且缩短了生产准备周期和降低了对工人技术熟练程度的要求。因此它成了单件、小批量生产中实现技术和技术革命的一个重要的发展方向。也大力发展这种新技术。
我们知道，对于大批量生产的零件，使用自动化和半自动化的车床已能实现生产过程的自动化。但是，对于单件、小批量生产的零件，实现自动化一直是个难题。在过去相当长的一段时间内，总是无法圆满解决。尤其是在加工形状复杂的、加工精度要求高的零件，一直在自动化的道路上处于停顿状态。虽然有些应用仿形装置解决了一部分，但是实践，仿形车床还是不能地解决这一问题。
数控车床（机床）的出现，为从根本上解决这一问题开辟了广阔的道路，所以成为机械加工中的一个重要发展方向。

确定加工路线
加工路线是指数控机床加工过程中，相对零件的运动轨迹和方向。
1、应能加工精度和表面粗糙要求；
2、应尽量缩短加工路线，减少空行程时间。
加工路线与加工余量的联系
在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
夹具安装要点
液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，液压卡盘夹紧要点如下：用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

数控车床加工厂数控车床是目前使用较为广泛的数控机床。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。
数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、的运动轨迹、位移量、切削参数以及功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

数控车床加工，就是指在数控车床上完成机械零件加工的一种生产工艺具体方法，数控车床生产加工与传统式数控机床生产加工的生产工艺技术规范具有特征说是一致的，但也出现了非常明显的变化。用数字信息调节零部件和数控位移的机械加工制造具体方法。这是处理零部件种类多样、批量小、样式繁杂、精密度高等问题和完成性和自动化技术生产加工的具体措施。

怎样才能提升数控车床加工效率：
1、拟定科学合理的生产工艺路线，降低数控铣削的时长。以便提升数控车床的生产率，首要需要认认真真分析数控车床加工生产的零部件，搞清楚零部件的材质、结构特征特性和尺寸公差标准、表面粗糙度、热处理等层面的技术标准。随后在此基础上，选用科学合理的铣削生产工艺和简洁的生产加工路线；
2、选用正确的数控。选用数控应考虑到数控车床的加工能力、工序内容、工件材质等关键因素。数控车床加工所选用的数控，不但标准具备高韧性、高耐磨性、充足的抗压强度和延展性、高耐热性及保持良好的工艺性能，并且标准规格比较稳定、重新安装调节方便快捷；
3、科学合理重新安装夹持工件，提升车削速率。在数控车床上生产加工工件时，工件的定位重新安装应力求使设计构思标准、生产工艺标准与编程计算的标准统一；尽量减少车削次数，尽可能在一次定位车削后，生产加工出全部待生产加工表面；避免采用占机人工调节生产加工方案，以充分发挥数控车床的效能；
4、数控车床加工需要科学合理选用切削用量，提升加工余量的切除效率。切削用量包括：主轴转速、切削深度、进给速率；
5、实行数控预调和自动测狼，降低占机调节时长。数控车床加工操作过程中往往要用到多把不一样的数控，如果数控不能预先调好，就需要操作者把每一把数控都重新安装到主轴上，慢慢地确定的准确长度和直径；
6、数控车床加工过程中要灵活运用车床的各种功能及宏程序。数控车床加工具备数控半径和长度补偿功能，通过改变数控补偿的具体方法弥补数控规格误差，以同一生产加工程序实现分层铣削和粗、精加工或用于提升生产加工精密度，并可用同一生产加工程序生产加工配合件。

车床维修的先后顺序可以根据以下步骤来确定：
1. 检查故障：先需要对车床进行全面的检查，确定具体的故障点。可以通过观察、测试和测量等方法来确定车床的问题。
2. 制定维修计划：根据检查结果，制定维修计划。确定需要维修或更换的零部件，以及维修所需的工具和材料。
3. 维修零部件：根据维修计划，逐一维修或更换故障的零部件。这可能涉及到拆卸、清洁、修复、更换等操作。
4. 调试和测试：在维修完毕后，对车床进行调试和测试，确保修复的部件正常工作。可以进行一些基本的操作和测试，如运转测试、精度测试等。
5. 整体调整和维护：在确认车床正常工作后，进行整体调整和维护。这包括对车床进行润滑、清洁、校准等操作，以确保车床的性能和精度。
6. 测试运行：后，进行测试运行，验证车床的正常工作。可以进行一些实际加工操作，以确保车床能够满足要求。
需要注意的是，具体的维修先后顺序可能会根据具体的故障情况和车床型号而有所不同。在进行维修时，应根据实际情况灵活调整维修顺序。