化工厂催化剂回收催化剂

废钯炭催化剂的回收与提纯：
我国制药工业生产强力的加氢反应使用钯-碳催化剂。它是以粉末状药用活性炭作载体，经与、盐酸及还原剂处后制得的。其含钯量在1％～2％（质量分数）。加氢反应完成后，催化剂失活，每天需要更换一次新的催化剂。再加上其他产品需要，钯催化剂的用量很大[2]。目前，国内钯有限，生产数量很少，远远不能满足需要。大部分仍靠进口。因此，处废钯催化剂以回收贵金属钯，对于解决钯短缺具有重要意义。
从废钯-炭催化剂中回收钯的方法有多种：王水回收法；氧化焙烧、盐酸浸出法；烧碱浸出法；焚烧炉系统法等。
1、废钯-炭催化剂回收工艺流程：废钯-炭催化剂回收钯的工艺流程如下：废钯-炭催化剂→焙烧→水合肼还原→王水溶解→赶硝→调氨→水合肼还原→海绵钯精制。
1)焙烧:先将失活的钯-炭催化剂研磨成100目细粉．用90℃热水浸泡1h。过滤干燥去除其中的外表杂质。再将其置于马弗炉中于550～600℃下焙烧2h，去除其中的有机杂质。
2)水合肼还原:称取7.5kg经培烧后的钯炭加适量水浸泡，加入300g氢氧化钠后升温，升温至80℃后，边搅拌边缓慢加入7.5L水合肼。保温3h后自然冷却，待温度降至30℃左右时，将上层清液吸出，再加适量纯化水混洗钯精渣，重复以上操作4～5次，将钯精渣洗至接近中性。
3)王水溶解:将钯精渣转移至硝化釜中，滴加已配好的王水。升温至80℃左右，计时反应3h。
王水配制方法：①配比1，硝酸为试剂硝酸，8.7kg硝酸+37.0kg盐酸；②配比2，硝酸为，6.3kg硝酸+39.0kg盐酸。 钯的回收率主要取决于王水溶解的操作条件，为此通过实验确定适宜的反应温度、反应时间和王水加入量。
4)反应温度对钯回收率的影响:在反应时间8h、钯精渣与王水（配比1）质量比为1∶8的条件下，钯回收率随反应温度的变化,反应温度低于60℃时，因反应速度太慢，钯不能被王水充分溶解，钯回收率只有86％左右。当反应温度为80～90℃时，钯回收率可提高到97％左右。因此，适宜的反应温度应为80～90℃。

含钯废催化剂中钯的回收直接浸出法直接浸出法是用氧化剂将钯催化剂上的钯溶解到酸溶液中的方法，常用的氧化剂有盐酸、硝酸、王水、NAC10、HO等，该法对以活性炭为载体的催化剂的浸出效果较差，适用于以SIO或ALO为载体的钯催化剂。研究人员Ⅲ曾尝试用盐酸、硝酸、王水将失效钯炭催化剂加热浸出，但由于炭载体的吸附还原作用很强，钯的浸出率很低，仅为25．6％、38．8％、16．5％。SIBRELL等将PD／分子筛加入11％NACN一0．1MOL／LNAOH浸出液中，浸出温度为160OC，在碱性条件下催化剂显示出很强的离子交换能力，分子筛上的H与溶液中的NA交换，中和了溶液中的OH一，使溶液PH值下降，产生有毒的HCN气体，解决的方法是用1MOL／LNAOH对催化剂进行预处，使钯部分溶解，再用浸出液浸出，当浸出液加热至250OC时，钯络合物从浸出液中析出，再加热至275CIC，钯络合物分解，得到纯钯，钯的浸出率为90％95％，经研究认为钯浸出率低的原因是有部分钯被封闭在催化剂的孔道中，浸出液无法接触到这部分钯，可以采用粉碎等措施将催化剂磨成粉末，以提高钯与浸出液的接触。由于浸出通常要在一定温度下进行，一L9一化剂如硝酸、盐酸等易分解或挥发，会减慢钯的浸出速率，使载体与浸出液发生反应，为了提高钯的浸出速率，PHILIP在盐酸浸出液中加入不易挥发的A1C1，，使钯的回收率提高到97％以上。直接浸出法工艺简，投资小，为大多数厂家采用，但浸出液腐蚀性强，浸出率不稳定，有时浸渣中残留钯的含量较多，并且该产生大量含有重金属的腐蚀性废酸和其它副产物，易导致环境污染。

废钯碳催化剂回收是一项重要的环保任务。钯是一种昂贵的金属，用于许多工业和科技应用中，特别是在催化剂中。因此，回收废钯不仅有助于节约资源，还有助于减少对地球的矿物资源压力和环境污染。

废钯碳催化剂回收的过程通常包括以下几个步骤：

1.收集废钯碳催化剂：废钯碳催化剂通常来自各种工业生产过程，例如化工、炼油、汽车尾气处理等。这些废催化剂需要被收集起来，以进行后续的处理和回收。

2. 处理和粉碎：收集到的废钯碳催化剂需要进行处理，通常是破碎和粉碎，以便于后续的处理步骤。

3. 提取废钯：提取废钯通常采用化学方法，例如浸出、溶解或还原。这些方法可以将钯从废碳催化剂中分离出来，形成钯的化合物或纯钯。

4. 精炼和纯化：提取出来的钯通常还需要经过精炼和纯化过程，以去除杂质和提高纯度。

5. 再利用或销售：经过回收和处理后的钯可以重新用于制造新的催化剂，或者销售给需要钯的行业和企业。

废钯碳催化剂回收是一项技术密集型和成本较高的过程，但它对于节约资源、减少环境污染以及提高废物利用率都具有重要意义。