断电器模块 SR750 750-P5-G5-D5-HI-A20-R-E
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超重型卧式车床主轴结构优化设计
2.1优化设计原理
超重型卧式数控机床主要生产大型工件,一旦在该生产系统中出现主轴系统动态性能不稳定现象,将阻滞数控系统生产性能,伴随我国科学技术不断发展,数控机床主轴系统动态性能若想得以提升,设计人员需秉持与时俱进精神,做好结构优化设计,其设计原理需从实际出发,进行结构动静态分析,找出组织系统性能稳定提高的问题,结合超重型卧式数控机床产品制造需求,进行结构修整,在利用ANSYS等软件对主轴系统动态性能进行分析,探究优化设计方略是否满足超重型卧式数控车床生产需求,如若满足结构修整需求,则落实结构优化操作[2]。
2.2主轴系统优化设计方略
一是确定轴承跨距,适当调整轴承跨距。优跨距是确保主轴系统运行稳定、的主要因素,为此技术人员需在保持主轴整体长度不变情况下,灵活调整前端与后端轴承,在轴承跨距调整过程中,利用结构分析软件对跨距动静态性能进行分析,继而找出符合主轴系统运行的优跨距;二是确定轴末端缩短距离。主轴系统性能受轴末端长度变化影响,为此技术人员需在超重型卧式数控车床主轴系统基础上,进行初始建模,以轴末端长度为变量,进行动态性能分析,研究不同轴末端长度对主轴系统动态性能的影响,找出优轴末端缩进距离;三是确定孔径大小。在主轴系统中,孔径变化会对其在超重型卧式数控车床制造体系中产生影响,为此技术人员在优化设计主轴前端与后端缩进距离同时,需结合缩进调整值,设置主轴孔径扩大或缩小值,确保孔径大小符合主轴动态运行需求;四是优化设计结果对比。
为确保主轴系统动态性能研究更加科学有效,为优化设计主轴系统奠定基础,确保主轴系统运行符合超重型卧式数控车床生产需求,技术人员需在优化方案制定完备后,利用ANSYS等软件对主轴动态性能进行系统分析,对其运行频率、工作效率、体积、质量、变形量、刚度等因素进行综合衡量,确保优化设计符合生产需求,达到提升生产成效的目的,继而提升优化改造科学性,避免盲目改造造成生产成本浪费,达到提升生产企业经济收益的目的[3]。
承诺一:1、全新原装进口
承诺二:2、准时发货
承诺三:3、售后服务质量
流程一:1、客户确认所需采购产品型号
流程二:2、我方会根据询价单型号查询价格以及交货期,拟一份详细正规报价单
流程三:3,客户收到报价单并确认型号无误后订购产品
流程四:4、报价单负责人根据客户提供型号以及数量拟份销售合同
流程五:5、客户收到合同查阅同意后盖章回传并按照合同销售额汇款到公司开户行
流程六:6、我公司财务查到款后,业务员安排发货并通知客户跟踪运单