高比表面积活性炭材料碳微球乳化机，中间相碳微球乳化机

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碳微球是由石墨片层在玻璃相的石墨结构间断分布而构成，由于其具有高比表面，的化学稳定性及热稳定性等，可以制备度高密度C／C复合材料、液相色谱柱填料、高比表面积活性炭材料、锂离子电池负极材料等一系列碳材料。
碳微球由于其的性能及广阔的利用前景，碳微球得到了科研人员的研究。而作为碳微球的制备，经过近几年的研究，已经有较大的进展。总体看来，根据制备环境的不同，主要分为缩聚法，液相法及气象沉积法三种。


液相法是指反应体系初始主要相态为液态的一类制备方法。早使用液相法制备中间相碳微球的方法是乳化法、悬浮法等，此后又有使用不同体系的制备方法的研究的报道。乳化法主要以喹啉可溶性中间相沥青在磨碎后悬浮于硅油，加热搅拌形成乳状液，在低于软化温度下形成分散胶体，在表面张力作用下形成微球，有机溶剂清洗，干燥后炭化即可得碳微球。乳化法工艺复杂，因此应用有限。悬浮法由于类似于缩聚物工业中制备缩聚物微球所采用的方法而得名。具体方法是把中间相沥青溶于有机溶剂中，利用表面活性剂与水或其他溶剂组成悬浮液，在一定温度下强力搅拌，使中间相沥青成球。然后加热除去有机溶剂，冷却、滤析、预氧化、炭化后得到中间相碳微球。
液相法乳化法获得中间相碳微球的关键在于，乳化设备的选择，乳化机的剪切越强越能获得粒径更细的碳微球颗粒，IKN高剪切乳化机转速高达14000rpm，是普通乳化机的4-5倍，线速度达到41m/s。
技术及价格请来电：曹小勇 ：2294898886，公司有样机可供客户购前实验，欢迎广大客户来我司参观指导！
影响分散乳化结果的因素有以下几点
1分散头的形式（批次式和连续式）（连续式比批次好）
2分散头的剪切速率（越大，效果越好）
3分散头的齿形结构（分为初齿，中齿，细齿，超细齿，约细齿效果越好）
4物料在分散墙体的停留时间，乳化分散时间（可以看作同等的电机，流量越小，效果越好）
5循环次数（越多，效果越好，到设备的期限，就不能再好）
线速度的计算
剪切速率的定义是两表面之间液体层的相对速率。
–剪切速率(s-1)=v速率(m/s)
g定-转子间距(m)
由上可知，剪切速率取决于以下因素：
–转子的线速率
–在这种请况下两表面间的距离为转子-定子间距。
IKN定-转子的间距范围为0.2~0.4mm
速率V=3.14XD（转子直径）X转速RPM/60

高的转速和剪切率对于获得超细微悬浮液是重要的。根据一些行业特殊要求，依肯公司在ER2000系列的基础上又开发出ERS2000速剪切乳化机机。设备转速可达14000rpm，转子的速度可以达到41m/s。在该速度范围内，由剪切力所造成的湍流结合研制的电机可以使粒径范围小到纳米级。剪切力更强，乳液的粒经分布更窄。由于能量密度,无需其他辅助分散设备,可以达到普通的高压均质机的400BAR压力下的颗粒大小.
设备结构与特性分析:
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ERS2000，即在线式速高剪切乳化分散机，基本结构包括驱动马达、ERS2000模块的分散头和冷却罐构。驱动马达采用无级变速三相异步电机来带动皮带工作，对混合分散速度能实现更好的操作控制，转子线速度达到40m/s,具有良好的剪切力。而ERS2000模块--实现混合分散粒径要求的关键部分，是由两层分散头构成，分散头由定子齿列和转子齿列构成，构成***理想的分散剪切的几何学形状，在马达带动下，在齿列间隙中获得的平均线速度非常高，能实现高达10000rpm的剪切率来获得超细微悬浮液，这对生产有重要要意义。冷却罐注有特定液体（水或者分散物料），其通过在分散腔体下部的金属连接软管构成的循环回路能在分散设备高速运转的过程中对设备本身的机械密封起到冷却和润滑保护的作用，其能在长时间的生产过程当中正常的地运转。
ERS2000采取直立式设计，使物料可以全部进入分散腔，符合工艺要求和流体力学要求，增加其工作效率，***低处出口的出料设计符合生产要求，垂直的压力使得该机器工作更加稳定，同时便于清洁。充分考虑FDA和EHEDG的标准，ERS2000与物料接触的材料根据生产要求使用SS316钢或更加耐酸碱的哈氏合金，增强其耐磨损和耐腐蚀的特性，杜绝设备与物料产生物理和化学变化而形成污染。采用了三层结构卡匣式的机械密封设计，可以安装，可靠性能高，适合制药工业。根据制药规范要求，对分散腔和出料口进行表面处理，的表面处理质量和无死角设计便于清洗，符合CIP及SIP的清洁标准。