宣城节能切削液集中供液净化系统

切削液切削液集中供液净化系统，系统稳定性好，可减少切削液更换频率，降低工作人员工作量，延长加工中心设备使用寿命等。所以对于大型机械加工厂，推荐采用切削液集中供液净化系统。

与单机循环系统相比，集中过滤的性表现在以下几个方面：
1、过滤精度容易控制。
2、容易实现自动控制。
3、便于管理添加切削液时点数少，可以减少切削液管理人员，废切削液可以集中处理，环境污染小；排出的铁屑集中，便于运输处理，切削液的使用情况可以集中检测。

采用单机供切削液利用率低，约为50%左右，新配制切削液使用从初始开始，切削液的质量和性能以10%的速度下降,切削液粘度以5～10%的速度提高，当切削液使用到4～5班次（或2～3天）时，切削液质量和性能下降约40~50%，粘度相对应提高，此时，只有通过加水稀释与补液，当8~10班次（5~7天）时，粘度等各项指标升高而不能继续使用，加工速度相对应下降50%以上，工件表面质量等和钼丝的花丝、断丝现象频现，此时,通常只有清洗液箱及更换切削液。经验统计，机床单机供切削液，切削液的利用率约为50%左右。采用户集中供液后切削液利用率达95%以上

通过采取有效的切削液集中供液净化系统方案能够大大延长切削液的使用寿命（净化后不需更换切削液，浓度降低后添加原液即可）。切削液管理的首要目标是采取有效的管理监测维护和再利用措施,保持制剂的品质和性能.

为了延长乳化液的使用寿命，除了选择合适的质量和合理使用冷却液外，切削液过滤设备的维护也是一个非常重要的因素。切削液维护需要做到以下几点：
1、液净化应及时清除切削液中的金属粉末等碎屑和浮油，以消除细菌的滋生环境。
2、定期检查切削液的PH值，并及时采取相应措施
3、及时添加切削液，由于切削液在循环，使用过程中会因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑的携带而不断消耗，因此需要及时添加新的切削液，以保持系统中循环液的总量不变。

集中供液系统的好处：
1.流量监控配比浓度准确率达99%
2.缺液自动补给，省时省力
3.无人操作（自动控制）
4.定时回液净化，有效切削液品质
5.降低刀具磨损5 ~15%，有效提高加工精度
6.集中净化除油除臭，有效延长切削液寿命20~30%
7.实现PH值、温度在线监控、浓度检测等，原液有效使用率达到90%以上