环氧沥青耐油面漆罐体埋地管道耐油防锈蚀

环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后把它熟化15-30分钟，同时在4小时以内使用完成。防腐的环氧煤沥青漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。钢材除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆的时候尽力保留出钢材装配的焊缝位置，预留长度约为150mm，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。钢材喷砂合格后应立即涂刷底漆，所以说应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆的时候一定要远离喷砂区域或暂停喷砂施工。对于钢材表面坑尘程度非常大，还要拌制腻子把他给补平。

一、轻型防腐：漆膜厚度约0.2-0.5mm.可用于地下保温管、地沟管道、大罐内外壁、化工设备、煤气柜、水库电站、污水池等。  一层底漆（环氧富锌底漆或环氧铁红底漆或环氧煤沥青漆）每平方用量为0.3kg     二层面漆（环氧煤沥青防腐漆面漆）每平方的用量为0.4-0.9kg 
 二、普通防腐：漆膜厚度约为0.4-0.5mm，也用于直接埋地管道及埋地设备内外壁。     一层底漆（厚浆型环氧煤沥青漆防腐漆底漆），每平方用量0.3kg     一层玻璃丝布，每平方的用量为1.1平方米     三层面漆（厚浆型环氧煤沥青防腐漆面漆），每平方用量0.7-0.9kg 
三、加强防腐：漆膜厚度0.6-0.8mm，用于穿越高盐、碱地、沼泽或其他恶劣环境。     一层底漆（厚浆型环氧煤沥青漆防腐漆底漆），每平方用量0.3kg     两层玻璃丝布，每平方的用量为2.2平方米     四层面漆（厚浆型环氧煤沥青防腐漆面漆），每平方用量0.9-1.50kg

环氧煤沥青的1底2面2布2油说的是环氧煤沥青的施工工艺，具体如下：
1、“1底”指的是底漆刷涂：将环氧煤沥青配套底漆按照规定配比进行制作，稀释剂和涂料的比例可为1:1～2，搅拌均匀，粘稠度达标后使用。
2、“2面”指的是基面处理和面漆涂刷：底漆施工前，对基面进行处理，凿除凸出水泥块、打磨，对孔洞进行填充修补，用软毛刷清理灰尘，基面平整，无尘。在第二道中间漆干后进行面漆刷涂，面漆刷涂应采用小刷子刷涂细部后大面积施工，不漏刷。
3、“2布”指的是玻璃布黏贴：利用防腐涂料未干时的粘度，及时铺装玻璃布，两道玻璃布应有不少于10cm搭接，搭接采用上压下的方式，玻璃布铺装平顺，无褶皱，无倒刺。
4、“2油”指的是在底漆刷完干固后和面漆涂刷之前要刷两道环氧煤沥青配套的润滑油漆。

本公司环氧煤沥青底漆为溶剂型产品；环氧煤沥青面漆为系列产品，按固体含量分为无溶剂型（GH 201）和厚浆型（GH 202）两类，又按涂层使用时的耐热温度分为耐温型（在150℃内使用，加注W）和标准型（在100℃内使用），供用户按防腐工程实际要求选用。保温防腐管道中环氧煤沥青防腐钢管，采用的环氧煤沥青防腐涂料主要由两种成份组成，环氧与煤沥青。属于双组分涂料，其特点有较强的附着力、坚韧性、耐潮湿、耐水、耐化学介质，并且防止各种离子穿过漆膜的性能，同时环氧煤沥青具有同被涂物件共同膨胀收缩的特点，使得环氧煤沥青漆不会出现因为管道的膨胀或收缩所引起的脱落、龟裂现象。

环氧煤沥青漆在使用前需要用清水除去产品中的盐分和水溶性物质，目的是提高产品的耐水性和防腐性。环氧沥青漆载前道漆膜表面应无油污、水份、灰尘等。底材温度须露点3℃以上，当底材温度低于5℃时漆膜不固化，不宜涂装。产品在运输时，应防止雨淋、日光曝晒，避免碰撞，并应符合交通部门的有关规定。应存放在阴凉通风处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源的库房内。在施工场地应有良好的通风设施，油漆工应戴好眼镜、手套、口罩等，避免皮肤接触和吸入漆雾。施工现场严禁烟火。

环氧煤沥青涂料厂家看防腐施工的几大误区
 一、注重防腐材料，轻视表面处理:
 1、对金属或非金属材料进行防腐涂装之前，对基体表面进预处理，这是防腐涂装的一个非常重要的环节，如果表面处理不当，会直接影响涂层对基体的附着力、涂层的品质及对基体的保护性能、涂层使用寿命、涂层外观等，分析表明表面处理的质量是影响涂层质量的主要因素。
2、对几大石化企业进行调查了解，表明影响防腐涂层达不到设计防腐年限的主要因素大都是表面处理不符合要求(demand)，在材料选用、配套性、环境条件等几大因素中占50%，尤其对钢结构（Structure）及装置（zhuāng zhì）区内的非保温储罐、反应釜、管道外壁等，更是如此，有的管廊钢结构和储罐外壁短短六个月就出现点蚀，不到一年开始大面积锈蚀，流 ;黄水 ;。
3、有关人员只比较关心防腐环氧沥青漆涂料品质（Character)、在行业的应用效果及业绩，忽略表面处理要求，甚至于对我们提出的表面处理的基本要求归咎于防腐环氧沥青漆涂料施工条件苛刻，相对来说，不愿意在表面处理上花钱、花精力，这样，势必造成防腐保护寿命大大缩短。