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又称显色剂,是冰染染料的重氮组分,是不含磺酸基或羧基等水溶性基团而带有氯、硝基、氰基、三氟甲基、芳胺基、甲砜基、乙砜基或磺酰胺基等取代基的芳胺类化合物。色基常以它与色酚AS生成的颜色命名。如: 这些色基经过重氮化反应才能用于显色,使用不够方便。如将色基重氮化后制成稳定重氮盐即色盐,则印染时只需将色盐溶解,便可直接用来显色。如:快色素类冰染染料 由特制的稳定重氮盐与色酚组成的混合物,不需经过打底和显色,而能直接用于印花。工业上生产的有快色素、快磺素、快胺素三类。
①快色素
呈亚硝酸胺形式的稳定重氮盐和色酚的混合物。如红色基KB的重氮盐用碱处理转变成亚硝酸胺后和色酚AS-D混合配成快色素红FGH(C.I.冰染红6)。应用快色素印花要用汽蒸以后,在酸性浴中显色,也可通过含酸的蒸汽来显色。快色素的缺点是稳定性差,不易贮存,对酸非常敏感,甚至连空气中的二氧化碳也会影响其显色作用。
②快磺素
呈重氮磺酸盐形式的稳定重氮盐和色酚的混合物。如蓝色基 B重氮化后和亚硫酸钠作用形成蓝色基 B的重氮磺酸钠稳定盐与色酚AS-D配成快磺素盐G(C.I.冰染蓝12),印花后需用重铬酸钠作氧化剂处理,再用汽蒸显色。
国内骨干企业装备不错,也不乏人员,只是缺乏关键技术,阻碍了产品品质的提高和国际市场的开拓。 酞菁蓝颜料有色泽鲜艳、着色力强、性能稳定、耐光耐热、耐溶剂性好等特点,被广泛应用于涂料、油墨和橡胶、塑料等行业。从世界颜料生产的发展趋势看,酞菁蓝颜料的年总产量在10万吨左右,年需求增长达3%,中国占20%的份额。从总体发展趋势看,欧美等发达国家的产量会逐渐下降,除日本、美国等国家的大公司外,中国将成为世界大的酞菁蓝颜料供应商,并且有优势占据更大的市场份额。 行内认为,中国国内有一定规模的颜料企业仅占20%左右,80%的企业都是规模很小的。国内企业有些厂家能生产的酞菁蓝粗品,而且有部分出口,但多数厂家不仅质量有待提高,而且成本很高,同时还没有把粗品真正做精做细,衍生开发的深度不够。 国内酞菁蓝生产有干法和湿法两种工艺,因湿法具有明显的质量优势,所占比重较大。湿法主要采用烷基苯、三氯苯两种溶剂,其中用三氯苯溶剂生产的产品中因含有多氯联苯,在国际市场上受到限制;而用烷基苯做溶剂时,质量很好,但成本太高。如何做到既能提,又能降低生产成本呢?德尔马斯认为,在法国、印度等国家所采用的以DCT做溶剂的工艺是合理的选择,值得推广。这种酞菁蓝做溶剂使用的DCT,不仅可以明显改善产品质量、扩大产量、大幅度降低生产成本,而且成品中完全不含多氯联苯。 国内中小型酞菁蓝厂改用DCT做溶剂,生产工艺仅作适当调整即可投入生产。他表示,在这方面他可以提供无偿的技术支持。 在谈到加入WTO后对国内酞菁蓝行业的影响时,人士认为,国际上对颜料产品的品质要求特别高,如果国内企业特别是小企业不尽快改进技术和工艺,将很难生存。企业的当务之急是与国际接轨,掌握的技术和工艺,生产的产品,开发系列,并且解决好“三废”问题,这一点对酞菁蓝行业尤为重要。
中国十分注重丙烯酸树脂的技术开发,先后引进多名行业内的工程师,在实验方法上使用系统的研究方法,不断进行总结和交流,从而提高了相关人员的研发水平,同时也增强了丙烯酸树脂的研发实力。
中国丙烯酸树脂的品种已经相对完善,但是与国外同行相比,生产规模、工艺控制及部分特殊性能要求的产品还存在一定差距,特别是在工艺控制与质量稳定性方面。因此,要在未来几年内,采用更的自动化控制系统,确保产品工艺控制能保持一致,从而进一步提高产品质量的稳定性,特别是产品质量力求达到国外厂家的水平,是丙烯酸树脂发展的当务之急,也是根本所在。
随着市场的竞争日益激烈,通用型丙烯酸树脂的利润在不断下跌,在此情况下,想要丙烯酸产品扩大利润,只有研发的产品,做到人无我有,人有我优。只有这样,才能真正提高产品参与市场的竞争能力,才能提高企业的综合效益。建筑涂料在所有涂料中所占的比例大。中国的建筑涂料在丙烯酸涂料中所占的比例为24%,处于世界中等发展水平。目前中国的年产量在50万吨左右,其中内墙占60%,外墙占25%,其他占15%。
虽然中国目前使用的涂料仍以中低档为主,但中国丙烯酸涂料的品种较,与发达国家相比,差距并不在于涂料的品种,而是原料、生产设备、生产工艺以及生产规模的差距。其中生产规模较大、技术起点较高的企业,生产的产品技术含量高、质量好。