汽车铰链样件冲压
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≥ 1件¥8888.00
为避免白车身焊接产生的飞溅和磁场响, 应选用带有焊接参数记忆卡、IQR(intelligent quality regulator )阻控制功能的中频焊接设备,有效地消除焊接设备对三坐标的影响。在焊接夹具方面,考虑适应多车型互换测量空间等因素,在分总成上选择了柔性很强的CAR-BENCH 夹具,总拼工位提出框架及平台开在切换车型时,主体不用加工,仅加工支撑高了夹具制造效率,节约成本。对于一般零件, 只开发一序简易成形模具,其模具结构与正式模具一样,包括凸模、凹模、拉延筋、压边圈或压料板等,但取消或简化了导向机构、安全机构。为减小模具度,制作统一的互换式垫板。
快速成形制造技术(RP&M)将传统的“去除”加工法(由毛坯切去多余材料形成零件)改为“加工法”(将材料逐层堆积形成零件),其工艺过程分为前处理、叠层制造及后处理3个阶段,如图3所示。
截面线式定位支架(如图6):在数模中截取断面线导入激光切割程序,用厚钢板进行截面制作,再按照坐标参数组合成定位支架。因截面严格遵照产品数模加工,如拉延件不符数据,较容易发现漏洞,可以及时调节整改,但有定位不稳现象。
因为样车试制阶段的数据状态并不具备开发正式检具的条件,那么在签订技术协议时, 主机厂会要求供应商对重要的车身覆盖件开发简易检具,其他制件采用凸模划线的方式对制件进行检测。试制样件的精度要求相对于量产模具的标准要低些,但不会因为制作工艺不同、制造周期迅速而丧失了产品验证的作用, 一般包括孔、线、面、曲率半径、翻边及角度等检测项目。按照目前供应商的制造水平,韩国、日本等国外供应商基本可以达到85%以上制件符合率,国内厂家精度相对较低,在70%-80%。
RP技术是80年代后期发展起来的快速成型(Rapid Prototyping简称RP)技术,被认为是近年来制造技术领域的一次重大突破,其对制造业的影响可与数控技术的出现相媲美。RP系统综合了机械工程、CAD、数控技术,激光技术及材料科学技术,可以自动、直接、快速、地将设计思想物化为具有一定功能的原型或直接制造零件,从而可以对产品设计进行快速评价、修改及功能试验,有效地缩短了产品的研发周期。而以RP系统为基础发展起来并已成熟的快速模具工装制造( Quick Tooling)技术,快速精铸技术(Quick Casting),快速金属粉末烧结技术(Quick Powder Sintering),则可实现零件的快速成品。