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每次开机前要检查一下铣床后面润滑油泵中的润滑油是否充裕，空气压缩机是否打开，切削液所用的机械油是否足够等。

据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

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力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能cnc加工出全部待加工表面。
避免采用占机人工调整方案。夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响cnc加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
如何确定对刀点比较合理？工件坐标系与编程坐标系有什么关系？
对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点是基准位或已精加工过的部位，有时在道工序后对刀点被cnc加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：

将测得的x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地址G5中（一般使用G54～G59代码存储对刀参数）。进入面板输入模式（MDI），输入“G5”，按启动键（在自动模式下），运行G5使其生效。检验对刀是否正确。

试切对刀法
这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹， 且对刀精度较低。以对刀点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。