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轧钢厂产量质量同时抓，车间要求各班组高度重视轧制张力关系，缩小头尾尺寸差异，要求做到即使是切分轧制，1#飞剪、2#飞剪切头尾长度也得得到控制;要求冷床工每半小时向班组报一次线差情况，冷剪工及时通报冷剪切头切尾情况，确保正常生产中线差控制在20㎝以内，大限度四线钢材尺寸接近，降低冷剪切损，提高成材率。

　两座120吨顶底复吹转炉是陕钢汉钢炼钢厂钢水冶炼的主要设备，转炉原设计年生产钢水能力为300万吨，2018年冶炼钢水379万吨，超设计能力26%。该转炉除尘系统设计的大炉气量为84583Nm?/h，烟气温度为1000℃，排烟管道内经为Φ500mm。除尘设备的正常运行是炼钢厂生产任务顺利完成的可提。

　　近年来，随着炼钢生产组织和工艺控制水平的不断提高，为进一步释放炼钢产能创造了有利条件。原一座转炉每班冶炼钢水14炉，现产能释放后每班可冶炼16炉，好水平是18炉。由于冶炼进度的提升，客观要求设备能力也需相应配合，现在转炉每小时产生的大炉气量已超设计能力20%左右，在兑铁过程中，由于除尘系统抽烟能力限制，放慢兑铁速度，将兑铁时间延长至4分钟左右才能兑铁过程中抽烟效果，对生产节奏影响较大。

　　为了解决此项问题，转炉车间积极与设备科联系，共同探讨解决办法，通过对目前生产状态下大排烟量统计，依据1000℃时大烟气量，对烟道直径进行计算，决定对 2#专路两侧烟道烟道直径(内径)由Φ500mm扩大到Φ800mm ，以满足兑铁过程中烟尘处理，兑铁速度。

　　改造后，转炉兑铁过程良好，生产现场环境达到了公司标准要求。兑铁时间也由4分钟减少到2分40秒，节约兑铁时间1分20秒，以炉座计算，每天可多冶炼1炉约145吨，每月多炼钢水30炉，产生效益43.5万元以上。