江西树脂AKV230H2.0朗盛图片

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注塑件产生裂纹怎么办

原料选用不当或不纯净

不同原料对产生残余应力的敏感度不同，一般非结晶型树脂比结晶型树脂容易产生残余应力引起裂纹；对于吸水性树脂及掺用再生料较多的树脂，因为吸水性树脂加热后会分解脆化，较小的残余应力就会引起脆裂，而再生料含量较高的树脂中杂质较多，易挥发物含量较高，材料的强度比较低，也容易产生应力开裂。

实践表明，低粘度疏松型树脂不容易产生裂纹，因此，在生产过程中，应结合具体的情况选择合适的成型原料。

在操作过程中，脱模剂对于熔料来说也是一种异物，如用量不当也会引起裂纹，应尽量减少其用量。

此外，当注塑料机由于生产需要更换原料品种时，把料斗上料器和干燥器中的余料清理干净，并排清料筒中的余料。来源于塑库网

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注塑件产生裂纹怎么办

塑件结构设计不良

塑件形体结构中的尖角及缺口处容易产生应力集中，导致塑件表面产生裂纹及破裂。因此，塑件形体结构中的外角及内角都应尽可能用大半径做成圆弧。实验表明，佳的过渡圆弧半径为圆弧半径与转角处壁厚的比值为1:1.7,即转角处的圆弧半径为壁厚的0.6倍。

在设计塑件的形体结构时，对于设计成尖角和锐边的部位仍然要采用0.5mm的小过渡半径做成很小的圆弧，这样可以延长模具的寿命

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注塑件产生裂纹怎么办

模具上的裂纹复映到塑件表面上

在注射成型过程中，由于模具受到注射压力反复作用，型腔中具有锋利锐角的棱边部位会产生疲劳裂纹，尤其是在冷却孔附近特别容易产生裂纹。

当模具与喷嘴接触时，模具底部受到挤压，如果模具的定位环孔较大或底壁较薄时，模具型腔表面也产生疲劳裂纹。

当模具型腔表面上的裂纹复映到塑件表面上时，塑件表面上产生的裂纹总是以同一形状在同一部位连续出现。出现这种裂纹后，应立即检查裂纹对应的型腔表面处有无相同的裂纹。如果是由于复映作用产生的裂纹，应以机械加工的方法修复模具。

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。 塑库网

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下
3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：

各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的因素有如下几点：

温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异，PS(尤其耐冲击型及MFR值较高的)、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、PC、CA等塑料的流动性随温度变化较大。对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小。所以前者在成型时宜调节温度来控制流动性。

压力注塑压力增大则熔融料受剪切作用大，流动性也增大，特别是PE、POM较为敏感，所以成型时宜调节注塑压力来控制流动性。

模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统设计，熔融料流动阻力(如型面光洁度，料道截面厚度，型腔形状，排气系统)等因素都直接影响到熔融料在型腔内的实际流动性，凡促使熔融料降低温度，增加流动性阻力的则流动性就降低。模具设计时应根据所用塑料的流动性，选用合理的结构。成型时则也可控制料温，模温及注塑压力、注塑速度等因素来适当地调节填充情况以满足成型需要。来源于塑库网