国圻3pe防腐钢管厂家,山东菏泽矿用3pe防腐钢管厂家

一、管道防腐
钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐
外壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布→面漆→面漆；
内壁施工工艺流程：管道除锈→涂底漆→遍面漆→第二遍面漆→第三遍面漆
1、管道除锈
涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。采用喷砂除锈其质量标准达到Sa2.5级。
2、管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
3、底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
4、环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
5、管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
6、钢管外壁涂层机构：一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。
7、钢管内壁涂层机构：一底三面，干膜总厚度300µm。
8、外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
二、管道防腐检测
1、涂层检查与验收：
①表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
② 涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，无皱皮，起泡，流挂，漏涂等缺陷。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。

5.7钢管表面微尘处理
采用钢丝刷及真空抽吸，清除抛丸除锈后钢管表面的一些微小粉尘，以便于提高涂层的附着力。
5.8中频加热
采用的中频感应电加热方式，均匀地将管体加热至200-230℃，满足涂敷层温度的需要。该作业线备有一套中频电源和配套的加热线圈，可以确保生产的需要，其功率750kw，频率400-1000Hz，该装置配有温度自动监测系统。
5.9环氧粉末喷涂
我公司采用热钢管喷涂设备及喷涂系统，着粉率高，喷涂均匀，完全可以要求的喷涂质量。
5.10胶粘剂和PE挤出机侧缠绕
采用侧向缠绕方式进行涂敷，挤出系统采用国产的大功率挤出机，胶粘剂挤出量为200kg/h；PE挤出量为1000kg/h，可3公里/日的防腐生产能力。
5.11切口
根据要求，管体两端要求100-150mm的预留段，因而涂敷前须按预留段宽度贴纸，涂敷后用人工切断方式切开两管段间的连续涂层并剥去预留段贴纸及涂层。
5.12水冷
为生产速度，采用大流量的冷却系统，冷却系统配置3台水泵，冷却水量300m3/h，出管温度不大于60℃。
5.13在线检测
为全面检查防腐层漏点状况，在作业线上安装有在线针孔检漏仪。在钢管运动状态下可测出漏点并喷打相对针孔位置的标记，以便钢管下线到检测平台后人工检测修补，检漏电压25KV。
5.14端头打磨
切去钢管两端预留段的涂层后，还需将预留段打磨干净，并把涂层端面打磨成斜角，便于补口时与补口带更好地结合。端口打磨由顶管平台、打磨小车、回收装置等组成。

6.3钢管验收
业主提供的裸管在接收时应按标准规范进行验收，其内容包括：
合同订单所涉及的内容；
管径、壁厚、管号；
厂家出厂合格证；
有无缺陷。有疵点的钢管应剔除或予以处理。
6.4进行平台钢管检验及裸管表面PH值检测
在进管平台上，检查所有钢管可能存在的缺陷和污染物，所有钢管内外表面上的油脂和油迹均应该用能完全挥发的溶剂进行清洗，并达到标准的要求。当有大量的油污出现时，钢管应立即隔离，并通知业主代表以引起注意。用酸洗或湿法清理的裸管，按标准要求进行PH值检测。PH值的变化在0.5之内，且在6.0-8.5之间，可马上进行涂敷。
6.5钢管预热（可选项）
钢管的温度和周围环境的相对温度应该用温度计及湿度计测量，每2小时测一次，并进行记录。当钢管表面温度低于露点以上3℃时，或相对湿度大于85%时，应对钢管进行预热。
a.钢管表面温度至少露点温度3℃。
b.为钢管表面除锈质量和环氧粉末喷涂质量，钢管在抛丸处理之前要进行表面预热，其预热温度40-60℃。
c.每1小时检查钢管表面的温度，高不超过60℃。
6.6钢管表面抛丸除锈
6.6.1表面抛丸除锈处理后的钢管应逐根进行表面清洁度质量检验，用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）中相应的照片进行目视比较，表面清洁度应达到Sa2.5级的要求。
6.6.2.表面粗糙度应每班至少测量两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度。锚纹深度采用粗糙度测试仪测定；
6.6.3表面预处理后，质检员应按下列要求检查钢管质量:
1）表面预处理后钢管表面的清洁度应达到GB/T 8923中规定的 Sa2.5级的要求；
2）锚纹深度应达到50～90µm；可采用锚纹深度测试仪或锚纹拓印膜测定；
3）钢管表面的灰尘度应不低于GB/T 18570.3标准规定的2级。
6.6.4不合格管的处理
1）表面预处理不合格的钢管应重新进行预处理。
2）为了确保表面预处理不合格的钢管及带有不能被接受缺陷的钢管不进入下一道工序，按规定要求将这些管子调离检验平台。
6.6.5涂敷间隔时间
表面预处理与涂敷的大允许时间间隔见下表:
相对湿度（%）　　　　　　大允许时间间隔
80～85　　　　　　　　　　　2小时
61～79　　　　　　　　　　　3小时
60或以下　　　　　　 　　　 4小时
对于已返锈或表面被污染的钢管重新表面预处理。
6.6.6钢管进行微尘处理
钢管表面处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清理干净，在4小时内尽快涂敷，否则需要重新抛丸处理。当出现返绣或表面污染时重新进行表面预处理。
每3小时检查一次钢管表面的除锈状况，并记录相应的数据。