十堰镁合金板型号镁合金板材

轧制是生产镁合金板材的主要方法之一，可灵活生产不同厚度和宽度的板材。轧制是塑性成形方法中制备镁合金板材经济有效的方法，轧制过程可以细化晶粒，改善组织并显著提高合金的力学性能，多年来已经发展了许多种轧制技术。然而，目前镁合金板材轧制技术还不成熟，轧后板材各向异性高，冲压成形性差，边缘开裂严重，材料利用率低，因此，需要通过研究镁合金板材的轧制方法来促进镁合金发展。

压下制度是板材轧制制度核心的内容，直接关系着生产效率和产品质量。一般来说，镁合金的压下量分配主要取决于各种合金的加热温度及此温区内合金的强度和塑性指标、轧制速度、轧辊大安全负荷、轧辊直径大小等因素。道次压下量和总变形量均对镁合金轧制板材的组织和性能有很大影响。增大道次压下量和总变形量有利于细化晶粒，提高力学性能。但当压下量超过其临界变形程度时，在轧板表面或边部容易出现开裂现象。若轧制前板材内具有织构，则坯料的厚度对轧板的微观组织和力学性能也会造成一定的影响。其原因在于当坯料厚度不同时，轧板法向与轧制合力之间的火角也会有所差异，使各种塑性变形机制的作用发生改变。

镁合金在轧制过程中易形成(0001)基面织构，成品板材通常具有很强的各向异性，这对冲压特别是拉深极为不利。采用交叉轧制的方法（即在轧制过程中，每轧一道次后将板材转达90，再进行轧制），轧向和横向交替变化，不仅可以使锭坯长宽比灵活配合，而且能导致晶粒均匀化和等轴化，降低各向异性、改善板材性能。

镁合金板带材3种生产工艺流程及其特点:

(1) 双辊铸轧(或连铸连轧)生产工艺:熔炼→合金化→净化→分配器→铸轧→后续轧机温轧→剪切下料→矫直→精轧→精整→表面处理→成品包装.该工艺的优点是投资及生产成本低,生产工艺流程短,可低成本推广镁合金板带产品;缺点是镁合金板材成品宽度受到限制(一般在650 mm以下),产品组织性能不高、生产工艺不稳定、合金品种受限.适合于中小规模生产,产品适合中低端市场,以民用为主.

目前,利用该工艺生产的企业主要有山西闻喜银光、福州华镁、中铝洛铜等公司.在铸轧带坯后续生产方面,仍采用块式法温冷轧.

(2) 锭坯+挤压工艺+温轧生产工艺:该生产工艺的主要特点相比于热轧开坯来说,增加了挤压工艺过程,这有利于消除合金的各向异性、提高镁合金薄板带材的冲压性能.但因受设备与工艺的影响,其产品宽度受限(一般在600 mm以下),无法生产厚板材,生产成本较高且生产连续性不强,适合中小规模尤其是小规格镁合金薄板材的生产.

利用该工艺生产的企业主要有洛阳华凌镁业、山东华盛荣镁业等公司.

(3) 铸锭热轧开坯生产工艺:熔炼→铸造→铣面→均匀化→加热→热轧→剪切下料→加热→温轧→表面清洗→剪切下料→中间退火→精轧→成品退火→精整→表面处理→包装入库.该生产工艺的优点是能够生产出宽幅中厚板,组织性能较好,可以大规模连续化生产几乎所有品种的镁合金,产品覆盖高、中端市场;缺点是生产流程长、投资和生产成本相对高,较难实现低成本镁板材产品的推广应用,长规格铸锭由于轧制设备的限制无法实现换向轧制,镁合金板材尤其是薄规格冲压产品各向异性比较明显.

镁合金热轧开坯、温冷轧成卷技术的试验性轧制早出现在前苏联.1970―1974年,前苏联轻合金研究院曾研究了轧制镁合金带卷的可能性.开发了250 mm×850 mm的大规格铸造工艺,并在2 800 mm四辊轧机上经过11～15道次,热轧到6.0～7.5 mm厚,然后在1 200 mm四辊可逆温冷轧机上进行了带卷轧制试验.带卷加热到380～400 ℃,将一些低合金化的镁合金带材卷轧制到2.0 mm的厚度,甚至轧制到1.2 mm.

我国镁合金材料产业在稀土镁轻质结构合金材料、高强高导热镁合金材料、高强高导电镁合金材料、强镁合金材料等11个方面的未来市场需求前景。面向2030年和2035年的阶段性发展规划，本文从提高自主创新能力、优化资源配置、加强企业合作力度、构建完善的镁合金材料整体研究体系、完善平台建设等方面提出了促进我国镁合金材料产业可持续发展的相关战略。后，从注重研究体系的构建、优化产业发展格局、构建高质产业、完善配套政策体系、构建精尖人才体系等方面提出了对策建议，以期满足国民经济、国家重大工程和社会可持续发展对镁合金材料的需求。