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注塑件产生裂纹怎么办
外力导致残余应力集中。

塑件在脱模前，如果脱模顶出机构的截面积太小或顶杆设置的数量不够，顶杆设置的位置不合理或安装倾斜，平衡不良，模具的脱模斜度不足，顶出阻力太大，都会由于外力作用导致应力集中，使塑件表面产生裂纹及破裂。

一般情况下，这类故障总是发生在顶杆的周围。出现这类故障后，应认真检查和校调顶出装置。顶杆设置在脱模阻力大的部位，如凸出，加强筋等处。

如果设置的顶杆数由于推顶面积受到条件限制不可能扩大时，可采取用小面积多顶杆的方法。

如果模具型腔的脱模斜度不够，塑件表面也会出现擦伤形成褶皱花纹。在选定脱模斜度时，考虑成型原料的收缩率以及顶出系统的结构设置，一般情况下，脱模斜度应大于0.85%，小型塑件的脱模斜度为0.1~0.5%,大型塑件的脱模斜度可达2.5%。塑库网

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注塑件产生裂纹怎么办

成型原料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异

由于热塑性塑料的热膨胀系数要比钢材大9~11倍，比铝材大6倍。因此，塑件内的金属嵌件会妨碍塑件的整体收缩，由此产生的拉伸应力很大，嵌件四周会聚集大量的残余应力引起塑件表面产生裂纹。这样，对于金属嵌件应进行预热，特别是当塑件表面的裂纹发生在刚开机时，大部分是由于嵌件温度太低造成的。

另外，在嵌件材质的选用方面，应尽量采用膨胀系数接近树脂特性的材料。例如，采用锌，铝等轻金属材料制作嵌件优于钢材。

在选用成型原料时，也应尽可能采用高分子量的树脂，如果使用低分子量的成型原料时，嵌件周围的塑料厚度应设计得厚一些，对于聚乙烯，聚碳酸脂，聚酰胺，醋酸纤维素塑料，嵌件周围的塑料厚度至少应等于嵌件直径的一半；对于聚苯乙烯，一般不宜设置金属嵌件。来源于 塑库网

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注塑件产生裂纹怎么办

原料选用不当或不纯净

不同原料对产生残余应力的敏感度不同，一般非结晶型树脂比结晶型树脂容易产生残余应力引起裂纹；对于吸水性树脂及掺用再生料较多的树脂，因为吸水性树脂加热后会分解脆化，较小的残余应力就会引起脆裂，而再生料含量较高的树脂中杂质较多，易挥发物含量较高，材料的强度比较低，也容易产生应力开裂。

实践表明，低粘度疏松型树脂不容易产生裂纹，因此，在生产过程中，应结合具体的情况选择合适的成型原料。

在操作过程中，脱模剂对于熔料来说也是一种异物，如用量不当也会引起裂纹，应尽量减少其用量。

此外，当注塑料机由于生产需要更换原料品种时，把料斗上料器和干燥器中的余料清理干净，并排清料筒中的余料。来源于塑库网

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。 塑库网

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：

热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比(流程长度/塑件壁厚)等一系列指数进行分析。分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类：

流动性好PA、PE、PS、PP、CA、聚(4)甲基戍烯；

流动性中等聚苯乙烯系列树脂(如ABS、AS)、PMMA、POM、聚苯醚；

流动性差PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。