市中区折弯机回收选择山东机床回收上门收购,山东旧机床回收中心

数控机床生产线上为了提高生产加工的工作效率,降低成本,并使生产线发展成为柔性制造系统,适应现代自动化大生产,针对具体生产工艺,利用机器人技术，许多企业都开始选择数控机床机器人机械手代替人工工作，以提高劳动生产率。那么在选择数控机床上下料机械手的过程中，配备以合适的控制系统，灵活的机械手臂的相互配合，加强机械手的操控性。才能实现真正意义上的机器人，才能为我们的工作和生产带来效益。 　　数控车床机械手的操控性如何，是衡量一个工业机器人机械手产品的重要标准，如果我们的技术人员不能熟练的操控机械手或者机械手及其难操作，这就说明一个机械手产品是失败的，或者是没有达到真正意义上的现代机器人的工作。
　　数控机床机械手是由控制系统、驱动系统、执行机构以及位置检测系统四大块组成，实际工业应用过程中，需要共同配合完成一项任务。而恰当的控制系统类型是影响机械手的易操控性的重要标准系统。与机床控制器整合在一起的数控机床上下料机械手控制器拥有实现更多功能的普通显示屏和实现少通讯中断的普通机械手控制器，并配备简化机械手编程的预编程模板以及使操作人员能直接与在线服务工程师联系的远程诊断功能。 　　如果控制系统使用不当或者实现不够现代化的时候，作为机械手的大脑的控制系统就是去了存在的意义，那么机械手的性能也将大打折扣，容易造成企业在人才方面需求的困扰，或因为技术员操控失误而耽误生产，或出现其他问题。数控机床机械手配置好控制系统，提高机械手的操控性是数控机床机械手在不断发展中必要的提升要点。

一起来看下镗床镗轴精磨和研磨有哪些吧，搜集知识点让自己更。

1.镗轴的工艺分析

镗轴的材料和毛坯为38CrMoAlE合金结构钢棒料，规格为φ140mm×2 250mm（包括试片在内）。（17±0.1）mm键槽的直线度为0.03mm；两键槽的平行度公差为0.03mm；键槽两侧面对称度公差为0.02mm；镗轴的直线度公差为0.01mm，表面粗糙度值Ra=0.1μm。为铣轴及衬套的装配符合要求，镗轴的圆度公差≤0.005mm，锥度公差≤0.005mm。镗轴的氮化处理：D0.5～900。



2.镗轴的加工过程

加工工艺过程为：下料→正火→粗车→调质→修正中心孔→半精车→切试片→划线→铣键槽→粗磨锥孔→半精铣键槽→钳工→磨键槽（留磨量）→半精磨外圆→氮化→修研中心孔→精磨锥孔→半精磨外圆→精磨键槽→精磨外圆。

（1）精磨外圆。镗轴外圆精磨工序是在HG-92-5000-B11数控磨床上进行的，要求外圆φ110h6。我厂主轴外圆精磨采用的方法是纵向走刀的中心磨削法。砂轮做主切削运动，工件转动（圆周走刀）并和工作台一起做直线往复运动（纵走刀），磨削余量是在多次纵向走刀中磨去的。每一往复行程终了时，砂轮横向切入送进。



采用中心磨削法应注意：①磨削时，作为基准孔应准确，如果轴要经过热处理，则在磨削前应该修正孔。②应正确地选用砂轮，否则会影响表面粗糙度，修整砂轮的质量也直接影响加工后的表面质量，因此应当及时而细心地修正砂轮。③加工过程中要注意充分的冷却，并选用合适的切削液。④尽量采用在一次安卡中，就能使得磨削轴全部表面的拨转装置避免由于多次安装而引起的误差。⑤磨细长轴时，要使用中心架。⑥条件允许时，采用在加工不停车检查工件尺寸的自动测量装置，以减少辅助时间，从而提高生产效率。在精磨时应很好地掌握影响磨削表面质量的主要工艺因素，如砂轮的特性、磨削用量、润滑冷却、砂轮的修正及加工时的振动等。

车孔的关键技术

车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。增加内孔车刀的刚性，采取以下措施：

（1）尽量增加刀柄的截面积，通常内孔车刀的刀尖位于刀柄的上面，这样刀柄的截面积较少，还不到孔截面积的1/4，如下左图所示。若使内孔车刀的刀尖位于刀柄的中心线上，那么刀柄在孔中的截面积可大大地增加。



（2）刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长5-8mm，以增加车刀刀柄刚性，减小切削过程中的振动。



数控车

根据数控车图纸提供的技术要求，工件采用无缝钢管进行加工，内孔和外壁的表面粗糙度为Ra1.6μm，用车削可达到，但内孔的圆柱度为0.03mm，对于薄壁零件来讲要求较高。在批量生产中，工艺路线大致为：下料—热处理—车端面—车外圆—车内孔—质检。“内孔加工”工序是质量控制的关键。我们抛开外圆、薄壁套管就内孔切削就难0.03mm的圆柱。



解决排屑问题

主要控制切削流出方向，粗车刀要求切屑流向待加工表面（前排屑），为此采用正刃倾角的内孔车刀。



精车时，要求切屑流向向心倾前排屑（孔心排屑），因此磨刀时要注意切削刃的磨削方向，要向倾圆弧的排屑方法，如下图所示精车刀合金用YA6，目前的M类型，它的抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与钢的抗粘和温度都较好。



刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10-15°，后角根据加工圆弧离壁0.5-0.8mm（刀具底线顺弧度），c切削刃角k向为§0.5-1为沿切屑刃B点修光刃为R1-1.5，副后角磨成7-8°为适，E内刃的A-A点磨成圆向外排屑