广东环保切削液集中供液净化系统款式,切削液集中过滤系统
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采用单机供切削液利用率低,约为50%左右,新配制切削液使用从初始开始,切削液的质量和性能以10%的速度下降,切削液粘度以5~10%的速度提高,当切削液使用到4~5班次(或2~3天)时,切削液质量和性能下降约40~50%,粘度相对应提高,此时,只有通过加水稀释与补液,当8~10班次(5~7天)时,粘度等各项指标升高而不能继续使用,加工速度相对应下降50%以上,工件表面质量等和钼丝的花丝、断丝现象频现,此时,通常只有清洗液箱及更换切削液。经验统计,机床单机供切削液,切削液的利用率约为50%左右。采用户集中供液后切削液利用率达95%以上
集中供液的切削液,每完成一次加工作用后,立即进入系统进行处理,去除各种杂物并指标修正后,恢复到新配件液的佳性能去供液,以此实现不更换循环,使切削液的利用率达到或超过95%或以上。集中供给系统是相对单机系统而言的,切削液使用集中供给系统,把车间内加工用到的切削液集中倒入一个大水池里面,通过液槽的输送把切削液运输到各个机床设备上。使用集中供液系统,切削液可以集中起来,定期对大水池里面的切削液进行抽样检测,便于检测其ph值,使用浓度,以及有没有腐败的情况。省去了以台一台单机系统切削液检测的工序。
削液使用集中供给系统,可以集中把切削液进行过滤再生,利用半导体无机膜处理后的切削液再生率在90%左右,去掉切削液里面的金属碎屑和其他杂油质量的东西,延长切削液的使用寿命。过滤后的切削液可以循环使用,减低使用切削液的成本,同时节约资源,保护环境。其优点如下:
1)车间作业更环保更安全;
2)提高生产力,降低成本,提高企业竞争力;
3)废切削液产生的量减少80%以上;
4)使工厂的生产符合环保要求,降低环保风险;
5)帮助工厂持续生产出的产品;
6)为工厂员工提供一个更健康更安全的工作环境。
一、切削液集中供液净化系统设计主要特点
1.通过自动化控制实现切削液自动监测,如PH值、电导率、温度、浓度等;
2.自动供液和自动回液、自动过滤实现无人值守;
3.设备自动控制,通过PLC完成进料、过滤、冲洗等工艺过程的自动运行与维护的完成,允许现场紧急停机。在系统运行过程中,通过手动阀门完成系统参数的设置;
4.膜材料及辅助设备材料均选用耐受料液腐蚀的材料,密封件选用聚四氟乙烯;
5.设备制作紧凑美观,布局合理,占地面积小;
6.技术,运行成本低;
7.操作、维护简单,全机智能化控制,触屏界面;
8.可使切削液降低并杀死特定细菌,并可有效除臭;
9.保护操作者,降低切削液对人体健康之危害;
10.延长切削液使用时间,增加刀具寿命;
11.快速收集水箱中的废油,并的做到油水分离;
12.全自动配液,无需人工参与;
13.切削液自动恒温(20-25℃)。
切削液集中供液净化系统能为企业带来如下好处:
1)车间作业更环保更安全
2)提高生产力,降低成本
3)提高企业竞争力
4)使工厂的生产符合环保要求,降低环保风险
5)帮助工厂持续生产出的产品
6)为工厂员工提供一个更健康更安全的工作环境
本系统为自动供、回液集中过滤系统,含有杂质的乳化液经过杂质泵泵入集中过滤系统内,经过过滤的切削液再次泵入机床参与加工,杂质则被过滤系统并排除。
经过输送机后的乳化液经过脏液泵进入到过滤装置,杂质被在滤材上,过滤后的乳化液进入到净液箱中,然后经过净液泵进入到CNC中参加工件的加工。