昆明销售撬毛台车价格表

撬毛台车撬毛台车电动化的优点
1.由于可关掉发动机进行撬浮石作业，所以可防止由排出废气和噪声造成的工作环境恶化。

2.由于电源有余力，可强化照明，所以可发现而且不漏掉浮石；

3.为了能通过提高冲击力和轻量化来减轻支臂的负荷，对液压碎石机进行了改进 之后，为了提高安全性和作业的准确性，进行了下述两方面的改进；

(1)为了操作人员的安全，在驾驶座位上面安装了顶篷；

(2)撬浮石作业完毕后，为了重新检查是否还有小块浮石，在支臂上设置了工作台。

撬毛台车通过针对性的设计来安全，包括将操作人员的位置移至距离撬毛区域远端的 位置。另外底盘车架的具备良好的稳定性无需额外使用稳定器，从而使在遇到紧急情况时，仅需一步操作即可进行设备转移。通过优化设计，使执毛区域与操作员处在位置处于同一直线，从而改善可视性及操作效果。

优势
1采用成熟的铲车底盘系统，在满足设备频繁转场的特殊要求下，实现设备高性价比。同时, 铲车底盘大接地比压的特点，更有利于提供撬毛作业的稳定性。

2为撬毛台车专制的冲击锤冲击频率为：600*1100bpm，冲击功率为362J，快冲击频率达到1100 bpm，既能清理掉破碎部分，又尽可能的保护原本坑道顶板不受损伤。

3工作臂采用兜底式大臂，力量强劲又能很好的适应小断面撬毛作业，满足炮锤俯仰回转摆动无死角作业需求。臂架结构坚固，作用力更集中，动作更稳定。

4 驾驶座椅匹配多功能操控手柄，电液比例控制，操作舒适、动作灵敏，设备控制手柄、工作指示灯及工作参数表集成于面板上，便于操作人员操作和判断。

橇毛机,系由一回转台与三节动臂组成。这种特殊装置可使锤头作1.lm范围的直线运动。台车为电动液压驱动,也可用柴油液压驱动。该台车一般可在预板高sm(高7m)的矿山使用。两个操纵杆可控制动臂。锤头冲击力可根据局部岩石条件进行调整,所以只橇下松散岩石。这种机械化橇毛机,操作工坐在加固良好的操作室的安全罩后面操作,离掉落岩石较远,能操作工安全生产。

撬毛工安全技术操作规程
1、撬毛工作业由两人进行，其中至少要有一名有经验的工人。
作业时一人监护和照明，详细检查顶、帮的变化情况。
2、工作前，穿戴好劳保用品。
3、采场和掘进作业场所的通风良好
4、应站在工作面的外部安全地方，由外向里进行撬毛，禁止站在浮石下面撬毛
5、当敲毛地点不平整时，撬毛人员一定站在高处处理，防止浮石滚下伤人。
6、撬毛人员背后 2 米内不准有人停留，照明人员要站在握毛人员另一侧 1.5 米以外安全的地方
7、撬毛时要经常用敲棍问顶，及时检查顶板的安全情况
8、在撬毛过程中，禁止进行打眼工作。禁止支护、扒装与撬毛在同一地点作业，如采用溜矿法作业禁止在撬毛时放矿。

撬毛作业有两行，要有一名有经验的工人，作业时一人监护和照明，详细观查顶帮的变化情况，及时告知撬毛人，在撬毛前要做好下列工作：



1、采场和作业面是否通风良好。



2、将照明工具准备好，撬棍的数量和质量是否满足要求。



3、观察好进退路线及顶板情况，确定安全位置。



4、毛矿要洒透水，冲洗好顶板。



5、要明确分工，认真负责，对周围顶帮情况，要周密的检查，防止撬毛时带动周围岩矿石冒落伤人。

撬毛注意事项
1、进入工作面应详细检查工作面是否有残炮、残药、雷管等。如果有的话应该找爆破工处理。
2、撬毛工作时，工作场所有两人以上，并携带照明用具。
3、撬棒不得短于1.5米。撬毛时，撬棍仰角不得超过60。
4、平巷撬开浮石，从外向仔细检查撬开。
5、井、滑道或坡道的撬动作业，从上到下仔细检查撬动。
6、撬动作业时，有足够的照明，持有灯的人不得站在撬动作业人员的前面，站在斜后方，离撬动作业人员2米以外的地方，相互合作，撬动作业人员严格注意顶层的变化。
7、撬毛的时候，一定要站在稳定安全的地方进行，注意集中精力，不要让撬的石头碰伤自己或滚动伤害他人。
8、禁止站在下坡或坡上作业，站在上坡上撬开，以免撬开的浮石滚动受伤。
9、撬毛时，禁止有人从附近通过，随时注意脚下的碎片堆是否移动。
10、撬开的嘴放在活石的上面或侧面，不能放在活石的下面撬开，撬开的时候不能向上抬起，不能向下推，不要用力过猛，不要倒下。
11、撬开毛发作业前，要检查撬开的浮石周围是否有撬开毛发驱动其他浮石的可能性，以免对自己作业造成危险。
12、在井口、井口、坑口和滴水处，要仔细检查岩石的层理、节理构成，是否因撬毛而引起更大的落盘危险。
13、在悬挂的工作面上，如天花板、漏斗等工作时，系上安全带，其活绳长度不得超过2米。
14、有迹象时，应立即停止作业，立即报告，撤出所有人员。

在地下矿山采矿过程中,爆破后对顶板侧帮的浮石进行清理,常规撬毛台车主要使用液压破碎锤进行撬毛作业,撬毛作业过程中,顶底板和侧帮的岩石硬度可能差别较大且表面不规整,单一的撬毛作业方式作业效率较低。

工作臂伸缩不够灵活，特别是工作臂其在动作时，与之随动的第二工作臂和第三工作臂的高度也会随之上下移动，导致操作人员较难控制第三工作臂前端作业工具的位置，只能通过逐级调节各工作臂来达到控制前端作业工具的位置，这样不仅操作十分麻烦，而且还会使得作业效率难以提高。