石景山多功能锆合金耐高温2000度耐火材料
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¥580.00
(3)锆的耐碱和氯化物的腐蚀性能
锆对苛性碱的耐蚀性超过了钽、铌、钛,还有像四氟乙烯、石墨、玻璃等也不耐强碱腐蚀,这是其特的特性。锆在所有浓度直至沸腾温度的苛性碱溶液都耐腐蚀。但熔融碱中有轻微腐蚀。如锆在沸腾的NaOH溶液中,U形弯曲试样表明:温度从150℃升高至300℃,含量从50%升至85%,实验二十天后未出现裂纹,并保持原有延展性。
锆在金属氯化物溶液中的腐蚀性为取决于氯化物溶液的性质。对氧化性的金属氯化物,锆通常不耐蚀,如氯化铁和氯化铜,即使5%的含量,100℃也会产生腐蚀脆化,但对还原性的、氯化锡、氯化锰、氯化镍、、氯化锌、、以及海水中是耐蚀的。锆在25%氯化铝在沸腾的大于55%的氯化钙中不耐蚀。在高温酸性氯化物溶液中,锆不会产生缝隙腐蚀。在沸腾的42%MgCL2溶液中,U形弯曲试样不发生开裂,这在常用金属中是很难得的性能。
禁止接触
介质 1、任何浓度的HF(氢氟酸)
2、浓度大于60%的硫酸
使用温度 ≤300℃
工作压力 ≤1.0Mpa
管内盛液体注意事项
1、任何情况下,不可在管内装满液体时将管子两端密封,以防液体受温度影响引起膨胀导致锆盘管爆裂。
2、冬季,当环境温度低于4℃,停产状况下,务必排空管内水份,以防水结冰时膨胀使锆盘管爆裂。
加工注意
事项 1、任何情况下都应避免让锆盘管整体或局部出现超塑性变形,因为锆管壁可能已出现裂纹或断面。
2、对盘管作任何变形或加工请通知本公司,以避免在使用中出现应力腐蚀或焊接腐蚀。
安装注意
事项 由于锆管盘在盘制成型过程中产生机械应力,建议锆盘管在安装结束后拆除支架。防止应力变形。
感谢贵司采购我公司生产的化工反应釜用锆盘管。我公司供应的锆盘管是经:
熔炼→锻造→开孔→挤压→修磨→轧管→真空退火→氩弧焊接双面成型→一次盘圆成型→十五公斤水压试验保压2小时
每道工序都经严格监制及检验。为延长锆盘管使用寿命,提公司的设备使用效率,请在使用前详细阅读右表中的注意事项。
工作条件:
各种浓度及温度的盐酸、醋酸、硝酸、乙酸、草酸等及其混合酸。
浓度不超过40%、温度<100℃的磷酸。
浓度小于20%或大于60%,温度<60℃的硫酸。
反应温度不超过200摄氏度。
二、锆管-----玻璃钢反应釜有如下优点:
1、使用寿命长,至少3年以上。
2、免维护,省却设备的维修费用及停工成本费用。
3、高工效,因锆金属导热性能强,其加热及降温速度快。5方母液、8平方换热面积,从120℃降至40℃不超过90分钟。蒸汽与冷却水可随时切换。
4、安全性能高,由于玻璃钢的柔韧性,不会像普通釜那样由于掉黏而被迅速腐蚀,产生漏液的危险。
5、耐腐蚀性能更优,能耐住气态氯及气态氢的混合腐蚀,在双甘膦及草甘膦的生产中优势更为明显。
锆管:R60702锆盘管
规 格:Φ8.0—89.0(外直径)╳ 1.0—10.0(壁厚)╳ L(长)mm
状 态:退火
主要性能: 抗拉强度HB>379Mpa 导热率=0.040Cal/cm2 (可以弯成需要的形状)
应用领域:油箱盘管、壳管热交换器、热虹吸管、蒸发器、卡口加热器和人造丝丝囊、管壳式换热器,列管式换热器,加热管,管式预热器、化工设备反应釜盘管等。
例如:在蒸气压力为239000Pa,温度为373K,管中流体含5%硫酸、3%、6%硫酸钠的条件下,用锆盘管代替铅盘等,使用寿命在10年以上。
名 称:锆管
规 格:Φ8.0—89.0(外直径)╳ 1.0—10.0(壁厚)╳ L(长)mm
状 态:退火
主要性能: 抗拉强度HB>379Mpa 导热率=0.040Cal/cm2 (可以弯成需要的形状)
应用领域:油箱盘管、壳管热交换器、热虹吸管、蒸发器、卡口加热器和人造丝丝囊、管壳式换热器,列管式换热器,加热管,管式预热器、化工设备反应釜盘管等。
例如:在蒸气压力为239000Pa,温度为373K,管中流体含5%硫酸、3%、6%硫酸钠的条件下,用锆盘管代替铅盘等,使用寿命在10年以上。
锆的表面易形成一层氧化膜,具有光泽,故外观与钢相似。有耐腐蚀性,但是溶于氢氟酸和王水;高温时,可与非金属元素和许多金属元素反应,生成固体溶液化合物。锆 锆单质
的可塑性好,易于加工成板、丝等。锆在加热时能大量地吸收氧、氢、氮等气体,可用作储氢材料。锆的耐蚀性比钛好,接近铌、钽。锆与铪是化学性质相似、又共生在一起的两个金属,且含有物质。地壳中锆的含量居第19位,几乎与铬相等。自然界中具有工业价值的含锆矿物,主要有锆英石及斜锆石。
锆是一种稀有金属,具有惊人的抗腐蚀性能、的熔点、的硬度和强度等特性,被广泛用在航空航天、、核反应、原子能领域。本次"神六"上使用的抗腐蚀性、耐高的钛产品,其抗腐蚀性能远不如锆,其熔点1600度左右,而锆的熔点则在1800度以上,二氧化锆的熔点更是高达2700度以上,所以锆作为航空航天材料,其各方面的性能大大于钛。