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因为施工质量导致高压电缆系统故障的事例很多，主要原因有：施工现场条件比较差，电缆和接头在工厂制造时环境和工艺要求都很高，而温度、湿度、灰尘都不好控制。电缆接头施工工艺要求比较高，一般要求施工人员练习3年后才能安装110 kV及以上接头，而有些施工队伍施工水平不高，甚至存在盲目施工问题。电缆施工过程中在绝缘表面难免会留下细小的滑痕，半导电颗粒和砂布上的沙粒也有可能嵌入绝缘中，另外接头施工过程中 由于绝缘暴露在空气中，绝缘中也会吸入水分，这些都给长期安全运行留下隐患。安装时没有严格按照工艺施工或工艺规定，没有考虑到可能出现的问题。
橡皮发粘和铜丝发黑的原因分析:1.1铜丝本身的原因在廿世纪五十到六十年代，国内大多数厂家均使用普通铜杆，铜含量为99.99%，均为有氧铜杆，生产方法都是铜锭加热后经多道压延后制得黑色铜杆，经过大、中、小拉将铜杆制成比较细的铜丝。因为铜本身不是无氧铜，在加工过程中铜丝表面难免出现氧化。到了廿世纪八十年代，国内引进了无氧铜杆的生产技术，以及国内自行开发的无氧铜杆生产技术，使整个电线电缆行业均用上了无氧铜杆，这无疑是改善了铜丝的发黑问题。但由于对铜杆的加工，特别是韧炼工艺的掌握以及加工好的铜线芯存放的条件不好，使铜线芯本身已有轻微的氧化，这也是铜丝发黑的原因之一。
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配方的原因廿世纪五十年代，橡胶绝缘均采用天然胶和丁苯胶并用配方。由于绝缘橡皮直接与铜线接触，所以就不能直接使用硫磺作硫化剂，即使用很少的硫磺也会使铜线发黑。使用一些能够分解出游离硫的化合物，如前面提到过的促进剂TMTD、硫化剂VA-7，同时还要配合一些硫化促进剂来提高硫化速度和硫化程度，确保绝缘橡皮的物理机械性能和电气性能。但从绝缘橡皮的弹性、强力和变形看，都不如加有硫磺的橡皮（如果不考虑铜丝发黑的话）。几十年的实践已经证实TMTD无法解决铜丝的发黑问题。另外，绝缘橡皮要有各种颜色，红、蓝、黄、绿、黑是基本颜色，这些颜色的出现也会促使橡皮发粘和铜丝发黑。
配方中的主要填充剂是轻质碳酸钙和滑石粉，由于价格的关系，有些厂家为了降低成本，用价格特别便宜的碳酸钙和滑石粉，这些填充剂粒子粗、游离碱的含量大、杂质多，所以物理机械性能比较差，电性能不好，还容易造成铜丝发黑。还有的厂用活性超细碳酸钙来提高绝缘橡皮的物理机械性能，而活性钙多数是用硬脂酸来处理的，这种酸也是促使铜丝发黑的原因。硫化剂VA-7的使用，可以改善铜丝发黑，但由于硫化程度不够，橡皮的变形大，会造成橡皮发粘。特别是加入促进剂ZDC以后，提高了硫化速度，为了防止焦烧，还要加入促进剂DM来延缓焦烧时间。
　　对于终端接头密封，主要应是防止绝缘油渗漏。终端接头漏油问题是困扰各地电缆运行管理部门的主要问题之一，因为一般终端接头都不采用外置油压补偿装置，所以终端漏油后运行部门并不知道内部油量多少，只能加强监测。终端内油量减少会导致电场分布的改变，造成电缆内绝缘爬距变化，终导致接头击穿。目前堵漏技术很难解决绝缘油渗漏问题，昌吉电缆回收虽然现在各地开始采用干式终端接头，但因为大量油终端的存在，终端接头渗漏还将是一个长期问题。