邢台HACCP食品安全认证公司,HACCP认证

重要性编辑
在食品的生产过程中，控制潜在危害的先期觉察决定了HACCP的重要性。通过对主要的食品危害，如微生物、化学和物理污染的控制，食品工业可以更好地向消费者提供消费方面的安全，降低了食品生产过程中的危害，从而提高人民的健康水平。

标准
HACCP并不是新标准，它是20世纪60年代由皮尔斯伯公司联合美国国家航空航天局（NASA）和美国一家军方实验室（Natick地区）共同制定的，体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供食品安全方面的保障。

随着全世界人们对食品安全卫生的日益关注，食品工业和其消费者已经成为企业申请HACCP体系认证的主要推动力。世界范围内食物中毒事件的显著增加激发了经济秩序和食品卫生意识的提高，在美国、欧洲、英国、澳大利亚和加拿大等国家，越来越多的法规和消费者要求将HACCP体系的要求变为市场的准入要求。

一些组织，例如美国国家科学院、国家微生物食品标准顾问、以及WHO/FAO营养法，一致认为HACCP是保障食品安全有效的管理体系。

传统的食品安全控制流程一般建立在“集中”视察、终产品的测试等方面，通过“望、闻、切”的方法去寻找潜在的危害，而不是采取预防的方式，因此存在一定的局限性，举例来说，在规定的时间内完成食品加工工作、靠直觉去预测潜在的食品安全问题、在终产品的检验方面代昂，为获得有意义的、有代表性的信息，在搜集和分析足够的样品方面存在较大难度。

而在HACCP管理体系原则指导下，食品安全被融入到设计的过程中，而不是传统意义上的终产品检测。因而，HACCP体系能提供一种能起到预防作用的体系，并且更能经济地保障食品的安全。部分国家的HACCP实践表明实施HACCP体系能更有效地预防食品污染。例如，美国食品药品管理局的统计数据表明，在水产加工企业中，实施HACCP体系的企业比没实施的企业食品污染的概率降低了20%到60%。
实施HACCP体系有以下性：

1.强调识别并预防食品污染的风险，克服食品安全控制方面传统方法（通过检测，而不是预防食物安全问题）的限制；

2.有完整的科学依据；

3.由于保存了公司符合食品安全法的长时间记录，而不是在某一天的符合程度，使部门的调查员效率更高，结果更有效，有助于法规方面的人士开展调查工作；

4.使可能的、合理的潜在危害得到识别，即使以前未经历过类似的失效问题。因而，对新操作工有特殊的用处；

5.有更充分的允许变化的弹性。例如，在设备设计方面的改进，在与产品相关的加工程序和技术开发方面的提高等；

6.与质量管理体系更能协调一致；

7.有助于提高食品企业在市场上的竞争力，提高食品安全的信誉度，促进贸易发展。
卫生标准编辑
1每个企业都应制定和实施卫生标准操作程序或类似文件，以说明企业如何满足和实施如下卫生条件和规范：

2与食品或食品表面接触的水的安全性或生产用冰的安全；

3食品接触表面（包括设备、手套和外衣等）的卫生情况和清洁度；

4防止不卫生物品对食品、食品包装和其他与食品接触表面的污染及未加工产品和熟制 品的交叉污染；

5洗手间、消毒设施和厕所设施的卫生保持情况；

6防止食品、食品包装材料和食品接触表面掺杂润滑剂、燃料、杀虫剂、清洁剂、消毒 剂、冷凝剂及其他化学、物理或生物污染物；

7规范的标示标签、存储和使用有毒化合物；

8员工个人卫生的控制，这些卫生条件可能对食品、食品包装材料和食品接触面产生微 生物污染；

9消灭工厂内的鼠类和昆虫。

10每个企业应该对实施SSOP的情况进行检查、记录，并将记录结果存档、备查。
HACCP危害分析与关键控制点介绍

HACCP（Hazard Analysis And Critical Control point危害分析与关键控制点）管理体系是用于对某一特定食品生产过程进行鉴别评价和控制的一种系统方法，早出现在二十世纪六十年代的美国，它在六十年代被皮尔斯堡公司、美国宇航局和美国陆军纳提克研究所三个单位联合提出。HACCP概念于1971年美国的全国食品保护会议期间公布于众并在美国逐步推广应用，是目前世界上为的食品安全质量保护体系。
HACCP食品安全管理体系是一种建立在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作规程（SSOP）基础上的控制危害的预防性食品安全质量控制体系，它的主要目标是食品的安全性，确保食品在生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，使其在整个过程中免受可能发生的生物、物理、化学等因素的危害。在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来产品的可靠性。它通过对食品全过程的各个环节进行危害分析，找出关键控制点，采用有效的预防措施和监控手段，使危害因素降低到小程度，并采用必要的验证措施，使产品达到预期的要求。
建立HACCP管理体系的步骤
1） 建立工作小组 由企业的管理人员、生产技术人员、安全卫生控制人员、 销售人员、仪器设备维修人员及有关组成工作组。小组成员负责进行危害分析，制订HACCP计划并监督计划的实施；
2） 分析产品特性，编制生产流程图 由HACCP小组编制生产的流程图，根据产品特性，对销售和贮存方式以及终用途进行危害分析；
3） 进行生产过程中的危害分析 进行生产过程中的危害分析以确定企业所生产的食品是否存在影响食品安全的危害，以及明确企业为控制危害所采取的预防措施；
4） 确定关键控制点（CCP）以及危害的预防措施 关键控制点是指能够实施控制的一个点、步骤或程序，但每个引入或产生显著危害的点、步骤或工序未必都是关键控制点。确定关键控制点的目的是使一个潜在的食品危害被预防、消除或减少到可以接受的低水平。食品加工从原料的栽培、收获开始，指导消费者食用为止，对其中的关键控制点加以控制。不同行业、不同生产厂家以及不同的产品、不同的生产工艺的关键控制点不同，同一步骤中不同的危害关键控制点也不同；确定CCP应该结合实际情况，因地制宜；
5） 确立关键控制点的临界值（CL） 依据有关法规、标准、规范、技术文献和实践经验等确定关键控制点的临界值，以确保危害得到控制；
6） 关键控制点的控制 根据危害的性质确定监控对象、监控方式、频度及监控人员；
7） 关键控制点失控后的纠正措施 在某关键控制点失控后建立一个改正行为计划来确保对在生产偏差过程中所产生的食品进行适当的处置。所有的纠正措施应确保失控的原因得到纠正、不会因失控而使有害于人类健康的劣质食品进入流通市场；
8） HACCP管理体系运行情况的验证 应对HACCP体系的运行情况进行不定期的验证，目的是：已确定的HACCP计划是否适合于本工厂，HACCP体系是否有效执行，HACCP执行后是否减少了与产品有关的风险；
9） 程序文件的纪录及保存 HACCP管理体系实施的各个程序应形成文件，所有的文件、记录、表格均应按照规范严格编写并保存。