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我国钢铁行业自主开发了如下炼铁新技术，通过技术进步、转型升级和创新发展，实现炼铁发展。

节能减排：烧结烟气循环技术

目前烧结烟气循环利用技术已有不同的流程在欧洲、日本和中国等钢厂应用。生产实践应用表明，烧结烟气循环技术可减少烧结烟气的外排总量及外排烟气中的有害物质总量，是减轻烧结厂烟气污染的有效手段；可大幅降低烧结厂烟气处理设施的投资和运行费用；可减少外排烟气带走的热量，减少热损失、CO二次燃烧，降低固体燃耗。

经过不断地创新和发展，国内外目前主要有5种烟气循环利用的工业化烧结技术方案：EOS、LEEP、EPOSINT、区域性废气循环和烧结废气余热循环技术。烟气循环烧结工艺可使烧结生产的各种污染物排放减少45%~80%，降低固体燃耗2千克/吨~5千克/吨或降低工序能耗5%以上。

烧结竖罐冷却及余热发电技术

竖罐冷却热烧结矿及余热发电装置可替代烧结机环冷机、带冷机作为新建项目的烧结工艺冷却设备，也可替代既有烧结的环冷机、带冷机，实现热烧结矿显热的回收；特别是对于既有的步进式烧结机，采用竖冷窑替代机上冷却功能，将原机上冷却段改为烧结段以加大烧结面积，使原烧结机产量提高约70%，同时烧结矿显热可实现极限回收。采用竖罐冷却技术代替环冷机或带冷机，冷却风供风总量可减少一半左右；热烟气可回收，且温度约可提高至450摄氏度以上，余热回收效率显著提高，余热回收总量与环冷机相比可提高60%~80%。

提质增效：强力混合机技术在烧结的应用

强力混合机在烧结机应用可取得如下效果：混匀效果提高，制粒效果增强，透气性提高10%，焦粉添加比例降低0.5%，烧结速度提高10%~12%，生产能力提高8%~10%。

近年来，全球范围内有不少钢厂在烧结中应用了强力混合机技术。2012年巴西Usiminas公司在200平方米烧结机改造项目中应用了强力混合机；2013年安赛乐米塔尔比利时根特厂在220平方米烧结机改造项目中采用了强力混合机，奥图泰（Outotec）公司近年来在巴西新型联合钢厂、印度塔塔钢铁、印度国家矿业开发公司、印度钢铁管理局等公司的大型烧结项目中采用强力混合机代替圆筒混合机和制粒机进行混合并制粒；2015年本钢板材率先在566平方米新建烧结项目上采用立式强力混合机，中国宝武集团宝钢股份、山西建邦钢铁、江苏长强钢铁等烧结机均在一混前增加强力混合机的应用。

炉料优化：熔剂性球团矿和高比例球团矿冶炼技术

球团生产能耗和污染物排放量远低于烧结。目前，球团矿配比在13%左右，明显偏低，未来应提高至30%以上，从炉料结构上促进高炉炼铁绿色发展。按现有酸性球团矿品质和烧结矿工艺来看，球团矿配比达到30%是可以实现的，但要达到60%以上则需要使用熔剂性球团矿。因此，钢铁行业和企业应重视对熔剂性球团矿技术和高比例球团冶炼工艺技术的研究与技术储备，在未来发展中要重视炉料结构的优化，并配套完善措施。

产城共融：高炉冲渣水余热回收技术

北方地区部分钢厂利用高炉冲渣水进行采暖，将其作为浴池用水或用于钢铁企业的鼓风预热、除盐水预热、混料加热、设备除湿热水等供应。高炉冲渣水余热回收利用回收期短，经济效益显著，为钢厂发展多元产业提供了新的途径；替换燃煤锅炉采暖，解决了燃煤锅炉外排SO2等污染物的问题，从源头上大大减轻了雾霾。同时，使用高炉冲渣水，不需要购买燃气、不需要储存燃煤的仓库，还取消了运输燃煤的物流环节，使得人力、物力成本大大减少，并有效解决了城市供暖资金短缺的问题。

南方地区开发低温余热资源成熟的技术——有机朗肯低温余热发电技术（ORC），将高炉冲渣水余热回收用于低温余热发电，为加速城市型钢厂绿色转型、融入城市经济圈提供了重要支撑。

创新发展：煤气变压吸附技术

高炉煤气提纯（或浓缩）采用变压吸附（VPSA）方式将高炉煤气中的主要可燃气体CO进行提纯（或浓缩），根据用户需求得到含40%~99.99%CO产品气。该产品气可作为高热值燃烧气体（燃料）、高炉还原性气体，还可用于生产化工产品如合成氨、甲醇、醋酸和二甲醚等。存在富余高炉煤气或放散现象严重的钢企，可将富余高炉煤气采用变压吸附提纯后进行高炉炉顶煤气循环，用于高炉喷吹可大幅度降低入炉焦比，实现低碳炼铁和节能减排；也可将高炉煤气提纯得到的含70%左右的CO替代天然气、液化气使用，缓解煤气资源紧张，用于轧钢加热炉或退火炉，可减少外购天然气，降低企业生产成本。该技术已在国内某钢厂成功投运。FINEX炉顶煤气经变压吸附提纯后循环使用，燃料比（煤比）下降明显，实现了低碳炼铁，降低了生产成本