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国家能源局总经济师李冶表示，目前能源互联网标准体系的总体框架和****路线已经初步形成，而《“互联网+”智慧能源试点示范项目实施方案》也将很快下发，是要推动储能、智能电网等一批产品和技术加快实现突破，预计今年会带来超过400亿元的投资。同时，国家发改委在能源互联网领域也安排了3亿至4亿元的专项建设资金，对首台套设备和重要的研发示范项目给予支持。二、采用低速无爬行的高精密进给单元进给单元包括伺服驱动部件、动弹部件、位置监测单元等。进给单元是保持砂轮正常工作的必要前提，是评价数控进口磨床机能的重要指标之一。要求进给单元运转灵活、分辨率高、定位精度高、动态响应快，既要有较大的加速度，又要有足够大的驱动力。进给单元常用的方案为交、直流伺服电念头与动弹丝杠组合的进给方案或直线伺服电念头直接驱动的方案。两种方案的传动链很短，数控进口磨床主要是为了减少机械传动误差。两种方案都是依赖电念头来调速、换向

油气管网有着同样的“短板”。按照“十三五”能源规划，到2020年我国天然气消费占一次能源消费的比重力争达到10%，但当前基础设施的现实是：管网密度偏低，储气调峰水平落后，用气人口比例仅为21%。对此，我们了解到，“十三五”期间将按照“西气东输、北气南下、海气登陆、就近供应”的原则，建设中亚天然气管道D线、西气东输三线(中段)四线五线等跨境跨区干线管道、中卫至靖边等跨省联络线以及长江中游城市群供气支线。同时，统筹长江经济带原油管道布局和区域管道建设，以炼油基地为节点，完善沿海大型原油接卸码头和陆上、海上原油进口通道，鼓励企业间通过油品资源串换等方式提高成品油管输效率。预计到2020年，天然气管道总里程达到10.4万公里，干线输气能力超过4000亿立方米;原油、成品油管道总长度分别达到2.3万和3.5万公里，输油能力分别达到5.7亿和2.7亿吨。

山东旧机床回收中心 昨日有数据统计显示，一季度高技术产业、装备制造业保持较快增长,光电子器件、工业机器人、太阳能电池产量同比分别增长51.6%、55.1%和18.8%;20个省份规模以上工业增加值增速快于去年同期。
　　高技术产业保持良好发展势头，传统产业企稳向好。在一系列稳增长调结构增效益政策措施作用下，大多数行业生产经营好于去年同期。高技术产业、装备制造业保持较快增长。高技术制造业增加值同比增长13.4%，快于整体工业6.6个百分点。装备制造业和电子制造业继续保持强劲增长态势，增加值分别增长11.4%和14.9%。光电子器件、工业机器人、太阳能电池产量同比分别增长51.6%、55.1%和18.8%，汽车产量增长9%。消费品工业运行总体平稳，一季度增加值同比增长7.1%。原材料工业生产经营状况好转，一季度粗钢和十种有色金属产量分别增长4.6%和9%;前两个月，冶金行业由去年同期亏损转为盈利453亿元，有色金属行业实现利润同比增长1.08倍。

　　工业大省持续发挥支撑作用，困难地区下行压力有所缓解。占全国工业总量位的江苏、广东、山东、河南和浙江工业增加值增速在7%-8%之间,均快于全国平均增速。近年来比较困难的西部和东北地区出现积极变化。宁夏、青海、云南和内蒙古工业增加值增速分别为10.2%、7.9%、9.3%和7.6%,均快于全国平均增速。前两个月西部和东北地区规模以上工业企业去年同期亏损省份均实现扭亏为盈。

近年来我国数控机床行业高速发展，在数控机床技术水平稳固提升的同时，也不断的吸引着外资企业的加入来丰富。据相关机构预测，结合近年来中国数控机床行业资产总额数据及中国经济增长数据，按照线性回归预测方法，初步估计到2020年我国数控机床行业的资产规模将到达2700亿元。
　　事实上，作为制造业三大支柱产业之一，中国的数控机床无论从产品种类、技术水平、质量和产量上都取得高速发展，在一些关键技术方面也已取得重大突破。数据显示，2010年中国数控机床产量达到23.6万台，同比增长62.2%，中国可供市场的数控机床有1500种，几乎覆盖了整个金属切削机床的品种类别和主要的锻压机械。2014年中国数控机床产量达到39.1万台。据统计数据显示，2016年1~11月我国数控机床进口数量累计10245台，数量同比减少15.9%。11月当月进口量1004台。

　　数控机床产量上升与进口机床产量下降的背后，是我国数控机床技术水平的稳固提升。机床制造业是中国工业和国民经济的发动机和心脏，特别是重大技术装备，是一个国家综合国力的具体体现，在国民经济现代化的建设中起着重大作用。

　　数控机床是现在工业制造的的设备，也是的设备之一，进行机械制造的同时，数控机床的使用目的就是可以大大的增加使用的范围，并且在一定程度上促进工业的生产，提高工作的效率。自从我国数控机床的技术发展到了成熟期以后，各个领域都开始了对于数控机床的广泛关注。

数控机床生产线上为了提高生产加工的工作效率,降低成本,并使生产线发展成为柔性制造系统,适应现代自动化大生产,针对具体生产工艺,利用机器人技术，许多企业都开始选择数控机床机器人机械手代替人工工作，以提高劳动生产率。那么在选择数控机床上下料机械手的过程中，配备以合适的控制系统，灵活的机械手臂的相互配合，加强机械手的操控性。才能实现真正意义上的机器人，才能为我们的工作和生产带来效益。 　　数控车床机械手的操控性如何，是衡量一个工业机器人机械手产品的重要标准，如果我们的技术人员不能熟练的操控机械手或者机械手及其难操作，这就说明一个机械手产品是失败的，或者是没有达到真正意义上的现代机器人的工作。
　　数控机床机械手是由控制系统、驱动系统、执行机构以及位置检测系统四大块组成，实际工业应用过程中，需要共同配合完成一项任务。而恰当的控制系统类型是影响机械手的易操控性的重要标准系统。与机床控制器整合在一起的数控机床上下料机械手控制器拥有实现更多功能的普通显示屏和实现少通讯中断的普通机械手控制器，并配备简化机械手编程的预编程模板以及使操作人员能直接与在线服务工程师联系的远程诊断功能。 　　如果控制系统使用不当或者实现不够现代化的时候，作为机械手的大脑的控制系统就是去了存在的意义，那么机械手的性能也将大打折扣，容易造成企业在人才方面需求的困扰，或因为技术员操控失误而耽误生产，或出现其他问题。数控机床机械手配置好控制系统，提高机械手的操控性是数控机床机械手在不断发展中必要的提升要点。

30多年来,中国模具生产作为一个产业有了翻天覆地的变化。这种变化主要体现在三个方面：产能变化、生产方式变化、技术革命。大多数人看到的是中国模具产业作为一个行业的从无到有、从小到大、从拾漏补缺到成为主力，以及模具需求和产量的快速增长变化。但更重要的是生产方式转变和技术革命。后两种变化是一种更加深刻、更加根本性的变化。生产方式的转变主要体现在，从过去传统的小而全的后方车间、作坊式的生产，转变为高度市场协作的大规模生产方式;从完全非标生产到相对标准化和准标准化生产。模具生产技术革命，浓缩到一点就是企业信息化也就是数字化制造和信息化管理。
　　20世纪80年代前，很多模具是靠钳工用手打磨出来的。90年代，由于引入了数控加工机床、edm等较的设备，大大地提高了模具的生产工艺水平，生产周期及模具的品质也有了很大的缩短和改进。加工己经把工人从繁重的体力劳动中解放出来。另一方面,cad/cam/cae等计算机辅助技术在模具行业也得到了广泛的应用，模具的设计及数控加工水平有了很大的提高,cad/cam/cae软件对于模具技术人员的工作效率和设计的可靠性已经有了很大的提高。目前各模具企业又面临着一个新的课题,如何把企业管理也同样从烦琐的事务中解放出来，让信息化管理为企业的生产效率提升作出贡献。所以模具企业管理的信息化己经成为模具行业发展和进步的必然趋势。

关于我国模具行业的水平，模具行业发展规划中提出的目标是至2010年进入亚洲水平的行列。从数量上来说，我们目前已经是世界模具生产大国。从产品水平上来说，为b级及以下档次轿车及其他乘用车和商用车等配套的全套汽车模具，为电子行业配套的精度达2um，寿命达2亿次以上的精密高速多工位级进模，单套模具重量超过100吨的巨型模具，长达6米的大型多工位级进模具，导光板模具、光盘模具、生物芯片模具等许多高水平模具己都能生产。然而中国地域广阔，各地众多模具企业水平不齐，相互之间差距很大，从综合水平来说，与国际水平相比，还确实存在不少差距促使我们进一步努力，差距促使我们奋进!向世界模具强国不断迈进，将仍旧是我们在较长时间内的奋斗目标。

　　目前很少有金属加工的分支行业能像模具制造这样具有活力，因此，不断寻求新的技术和创新的观念是任何模具厂处于地位的部分。

专项实施八年多来，取得了一大批可喜成果，提升了对工业的基础支撑能力，满足了国民经济对制造装备的急需。

　　一是中机床水平得到持续提升，行业创新研发能力不断增强。专项实施之初确定的57种主机产品，已有38种达到或接近国际水平。机床主机平均无故障运行时间从400至500小时提升至1200小时左右，部分产品达到国际的2000小时。

　　二是数控系统实现关键突破，功能部件配套体系逐步完善。数控系统实现了从模拟式、脉冲式到全数字总线的跨越，市场占有率由专项实施前的不足1%提高至目前的5%左右。滚动功能部件检测装备从无到有，静刚度等关键技术指标和测试设备水平已跻身国际行列。

　　三是制造装备取得重要突破，国家战略需求满足度大幅提高。一大批创新机床保障了航空航天、汽车、船舶、发电设备等领域装备需求，有效支撑了国家重大战略任务的顺利实施。 数控机床作为工业母机，是国家基础制造能力的综合体现，要实现整体突破，应继续发挥中国特色创新优势，持续推进，久久为功。

和您说下折弯机不带变频的主轴不转故障原因以及处理方法：



①系统无相应的主轴控制信号输出：用万用表测量系统信号输出端，若无主轴控制信号输出，则需更换相关IC元器件或送厂维修。



②机械传动故障引起：检查皮带传动有无断裂或机床是否挂了空挡。



③电路连接错误：认真参阅电路连接手册， 确保连线正确。



④供给主轴的三相电源缺相或反相：检查电源，调换任两条电源线。



⑤系统有相应的主轴控制信号输出，但电源供给线路及控制信号输出线路存在断路或是元器件损坏：用万用表检查系统与主轴电机之间的电源供给回路，信号控制回路是否存在断路； 是否存在断路；各连线间的触点是否接触不良；交流接触器，直流继电器是否有损坏；检查热继电器是否过流；检查保险管是否烧毁等