洛阳混凝土色差修复剂造型美观,混凝土调整剂

清水混凝土施工和其他混bai凝土施工不同，因为施工后du表面不再装修，色差的zhi存在直接影响到建筑物的dao美观。所以，清水混凝土施工对于色差有着特别的要求。这也是清水混凝土施工的特点之一。

原材料或配合比的变化　对于混凝土原材料来说，即使用同一种原材料，不同厂家、不同批号的产品，颜色也有可能不同。比如同样都是普通硅酸盐水泥，有的是灰色，有的发白。这与水泥的组成、煅烧环境有关，也与混合材的品种和掺量有关。粉煤灰颜色的差别就更大。有的发白，有的发黑，与煤种、燃烧程度及加工方法有关。若燃烧不充分，粉煤灰中的含碳量高，颜色发黑。对于同一个粉煤灰，没有经过加工处理的原状灰通常发白，而经过粉磨处理的磨细灰则发黑。所以，一旦原材料发生了变化，即便混凝土的配合比不变，也有可能造成混凝土颜色的变化

混凝土的浇筑方面①振捣方法不当，即早振，过振，快振，振捣时既早振又过振，迟振，欠振，漏振，振捣程序不对等；②浇筑工艺不妥，如混凝土浇筑过程中落差过大，会导致混凝土离析，产生色差等。

随着高速公路建设bai的日新月异快速发展，质量要求从单du纯的内在质量逐渐向内外双修方向拓展，即不光重视内在强度、耐久性等方面的要求，还对外在质量外观提出更高的要求，一些地方提出的“内实外光”，就是对这一趋势的好体现

针对蜂窝产生的原因，可以采取如下的预防措施：
① 对于配合比设计有问题的，应当对配合比进行优化设计，配合比的砂率不宜太小，混凝土砂率影响因素有骨料粒径的大小、砂的种类、水灰比的大小、碎石的种类等多种因素，具体可以参考《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000）表4.0.2有关规定及说明进行配比优化设计。
②对于拌和数量控制不准或拌和不充分的问题，可以对拌和机供料计量设备进行重新标定，定期检查，对于集中拌和混凝土水泥材料偏差应当控制在±1%，粗细骨料应当控制在±2%，水外加剂应当控制在±1%；在计量准确的前提下，拌和过程中作好大投料量的控制，避免贪多求快超负荷工作影响拌和质量。

麻面产生的原因及预防
麻面指在混凝土表面形成的象绿豆大小(一般在5mm左右)不规则的凹点的混凝土病害，产生的原因主要有以下几个方面：①模板问题引起的；②未及时进行振捣或振捣不足；③模板漏浆或振捣后未很好进行养护。
针对麻面产生的原因，可以采取如下的预防措施：
①模板问题引起的麻面主要表现在模板表面粗糙不平，脱膜剂过厚造成液体残留，模板过度吸水或未进行充分润湿。处理方法针对不同原因分别采取模板修饰整平；更换脱膜剂或调整脱膜剂涂刷方法，确保成膜不留残积；混凝土浇筑前对模板充分进行润湿即可解决。
②未及时进行振捣或振捣不足造成麻面预防，应当混凝土的浇筑连续进行，间断不应当超过层混凝土的初凝时间，可以确保混凝土振捣有效性，初凝时间根据试验确定。振捣应当确保不漏振，每一部位应当振捣至混凝土明显下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。
③模板漏浆或振捣后未很好进行养护造成麻面预防，加强模板密闭性的检查及过程检查，避免漏浆，混凝土浇筑完成后要及时进行覆盖及洒水保湿养生，避免湿气蒸发过快造成麻面。
孔洞产生的原因及预防
孔洞基本上是蜂窝现象的扩大化的产物，主要现象为混凝土结构内部存在空隙，局部或全部没有混凝土，属于较严重的质量事故。产生的原因主要有以下几个方面：①混凝土在运输或浇筑过程中发生离析；②钢筋密集，骨料被钢筋卡住无法顺利下泻，加上振捣不力引起；③混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆造成孔洞；④混凝土受冻及冰块等掺入。
针对孔洞产生的原因，可以采取如下的预防措施：
①混凝土在运输或浇筑过程中发生离析预防，可以依据上面1.1.1预防措施③有关方法进行控制。
②钢筋密集，出现骨料被钢筋卡住无法顺利下泻，应当加强拌和站骨料的控制，严格使用试验规定规格的石料，避免骨料过大卡料形成孔洞，另外在振捣过程中除加强振捣工的相关技术交底外，设专人进行检查用工具进行疏导，也可在模板外侧用小木槌进行敲打协助振捣，对于部位尤其要控制；在征得监理工程师的同意前提下，也可在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实。
③避免混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆造成孔洞,主要应强化拌和，避免离析，同时加强施工振捣控制。
④避免混凝土受冻及冰块等掺入形成孔洞，要加强冬季施工原材料的防雨雪覆盖以及混凝土的防冻措施，避免原材料雨雪淋湿后形成冰块混入，对拌和用水进行加热，延长拌和时间，在混凝土运输过程中要采取防冻措施。