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注塑件产生裂纹怎么办
外力导致残余应力集中。
塑件在脱模前,如果脱模顶出机构的截面积太小或顶杆设置的数量不够,顶杆设置的位置不合理或安装倾斜,平衡不良,模具的脱模斜度不足,顶出阻力太大,都会由于外力作用导致应力集中,使塑件表面产生裂纹及破裂。
一般情况下,这类故障总是发生在顶杆的周围。出现这类故障后,应认真检查和校调顶出装置。顶杆设置在脱模阻力大的部位,如凸出,加强筋等处。
如果设置的顶杆数由于推顶面积受到条件限制不可能扩大时,可采取用小面积多顶杆的方法。
如果模具型腔的脱模斜度不够,塑件表面也会出现擦伤形成褶皱花纹。在选定脱模斜度时,考虑成型原料的收缩率以及顶出系统的结构设置,一般情况下,脱模斜度应大于0.85%,小型塑件的脱模斜度为0.1~0.5%,大型塑件的脱模斜度可达2.5%。塑库网
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注塑件产生裂纹怎么办
原料选用不当或不纯净
不同原料对产生残余应力的敏感度不同,一般非结晶型树脂比结晶型树脂容易产生残余应力引起裂纹;对于吸水性树脂及掺用再生料较多的树脂,因为吸水性树脂加热后会分解脆化,较小的残余应力就会引起脆裂,而再生料含量较高的树脂中杂质较多,易挥发物含量较高,材料的强度比较低,也容易产生应力开裂。
实践表明,低粘度疏松型树脂不容易产生裂纹,因此,在生产过程中,应结合具体的情况选择合适的成型原料。
在操作过程中,脱模剂对于熔料来说也是一种异物,如用量不当也会引起裂纹,应尽量减少其用量。
此外,当注塑料机由于生产需要更换原料品种时,把料斗上料器和干燥器中的余料清理干净,并排清料筒中的余料。来源于塑库网
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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下:
热塑性塑料流动性大小,一般可从分子量大小、熔融指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比(流程长度/塑件壁厚)等一系列指数进行分析。分子量小,分子量分布宽,分子结构规整性差,熔融指数高、螺流动长度长、表现粘度小,流动比大的则流动性就好,对同一品名的塑料检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类:
流动性好PA、PE、PS、PP、CA、聚(4)甲基戍烯;
流动性中等聚苯乙烯系列树脂(如ABS、AS)、PMMA、POM、聚苯醚;
流动性差PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。