南平设备不锈钢保温施工-设备保温工程厂家
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≥1平方米¥18.00
南平设备不锈钢保温施工-设备保温工程厂家
一、通风管道保温施工程序:
管道需要保温的原因主要有:
(1 )减少系统的热损失和冷损失,既节省了输送的冷、热媒参数不偏离冷、热用户的要求;
(2)防止管道的表面温度过高而致人烫伤,或引起有燃烧有危险的气体、粉尘起火,或辐射强度过高而造成对人的损害;
(3)防止管道表面温度过低而导致结露,如蒸发器冷冻水管、寒冷地区的新风管道等都可能出现结露;
(4)当管道内的气体含有可凝结物时,防止内部出现凝结而堵塞,如排风中含苯蒸气时,则排风管内温度过低时可能形成凝结物。
施工工及材料准备- 施工技术及安全交底-→挂梯制作脚手架搭设-→材料运输-→保温钉外护板支架焊接-注保温层施工- +外护板连接骨架焊接-平台支架处外护板生根件焊接-保温验收交接-→外护板施工-包角板等施工-→检查验收- 脚手架拆除。
然而在实际的操作过程当中,我们不仅需要按照以上几个步骤进行操作,同时还需要遵循在施工过程当中的各项规章制度,以及一些安全方面的制度,在机器的使用过程当中也需要格外注意安全,这样才能够顺利的完成蒸汽管道铁皮保温施工工作。这样大家应该对相应的施工工艺和流程有所了解,如果对这个面非常的感兴趣,那就赶快付出实际行动吧,从而大大提升整体性的保温效果!
二、通风管道施工方法:
怎样才能找到一家的队伍呢?我们需要关注制冷设备铁皮保温施工队伍的经验,后拥有很多个成功案例,并且包含多个不同的方面,这样表明他们拥有充足的经验和能力,完够胜任各种复杂的设备和管道的铁皮保温施工工作。
接下来我们还需要预保温施工队伍进行交谈,将自己的诉求表达出来,经验丰富的保温施工队伍,能够给出大家好几套施工方案,并且能够积极应对在施工过程当中出现的各种意外问题,不仅能够施工质量,同时还能够按时完成。
根据各部位设计的保温厚度焊接保温钩钉和外护板生根件,保温钉焊接要求垂直作业面,焊接牢固、保温钉错列布设挂线确定焊接位置,保温钩钉每平方米不得少于10个。
外护板支撑角钢( 30x30x3 mm )上下间距为1000mm左右,左右方向间距为600mm左右,要求双面焊接牢固,垂直部件和外护板,外护板连接角钢与支撑角钢间焊接牢固,焊肉≤5mm外护板生根骨架要准确,垂直、平整、水平要求误差+5mm ;用弯尺和线坠、水平尺等检验。
保温施工中层间错缝、压缝,错缝距离s150mm ,拼缝应严密平整,无露缝现象,尤其交角部位的保温更应错好缝,相互搭接;加强筋、人孔们、平台、等处的保温层按该原则处理好,错缝压缝合理,不能影响]的开启和设备
管道弯头加工成虾米弯形式,阀门]制成-保温盒,既美观又拆卸方便。外护固定采用抽芯铝铆钉,间距200mm左右。安装好的金属外护层要做到牢固、美观、防水。根据尺寸对铝皮下料;用滚圆机将下料后的铝皮滚成圆筒状;用压边机对铝皮的环缝搭接处的一-侧压成凸筋边,另- -侧压成凹槽;将加工好的铝皮套在已安装保温筒的弯头上,用st4 10的自攻螺钉将纵缝搭接处固定,自攻螺钉连接处的两层铝皮全部固定。间距为250~300mm,盼布均匀;保温管,保温施工,模块保温要求弯头保护层的环缝凸、凹筋相互搭接;已安装铝皮保护层的弯头应达到以下要求:弯头保护层紧贴保温层、无缝隙;保护层铝皮的纵缝搭接余量为30-50mm ;压成凸筋的一边在外紧扣并与凹槽无间隙;用保温管壳进行施工时,使用符合设计要求的保温管壳,用镀锌铁丝将其捆扎在管道上,每一块保温管壳都应有两道双股镀锌铁丝来加以捆扎,拧紧后的铁丝头要随手嵌入到保温材料的缝隙中的。
需要现场加工的外护板要求准确,先用记号笔放线,确定无误后再用切割机切割,要求误差+3mm ,外表美观,外护板板间铆固用φ5x 14抽芯铆钉铆固,板与连接角钢间连接用自攻自钻螺钉ST5.5x25铆固,铆钉间距250mm ,要求吊线、放线铆钉位置,间距误差+2mm。电钻钻孔,垂直作业面,并在打孔前确定好位置,防止滑动破坏护板面层。
怎样才能找到一家的队伍呢?我们需要关注制冷设备铁皮保温施工队伍的经验,后拥有很多个成功案例,并且包含多个不同的方面,这样表明他们拥有充足的经验和能力,完够胜任各种复杂的设备和管道的铁皮保温施工工作。
接下来我们还需要预保温施工队伍进行交谈,将自己的诉求表达出来,经验丰富的保温施工队伍,能够给出大家好几套施工方案,并且能够积极应对在施工过程当中出现的各种意外问题,不仅能够施工质量,同时还能够按时完成。
所有连接角板,加工制作根据实际位置好尺后进行,防止材料浪费和与实际不符,影响安装质量和外表I艺,外护板安装做到上搭下、侧压底,防水、防风,安装外护板时挂线、吊线进行,水平和垂直,防止护板倾斜影响外观质量,所有人孔门四周按图用防雨框进行防水处理。外护板在加工、运输、安装过程中,要轻拿轻放,防止变形、划伤,影响外观质量,用软绳绑扎吊装,防止捆扎磨损。