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岩课堂 | 岩板生产工艺流程 贝佳斯岩板
如今,岩板走进越来越多人的家中,对于普通的装修群体来说,岩板基本是一个不得不做的功课。
在某书上搜索“岩板”一词就有65万篇相关笔记,从中可以看到人们对这个新式材料还存有很多的疑惑,包括岩板和瓷砖的区别?岩板与石材的区别?岩板怎么选......今天我们一起从岩板的生产流程出发,了解到平平无奇的沙土转变为精美的装饰材料的过程,相信大家对岩板的认知也会清晰很多。
岩板的生产流程大致可划分为四步 :
01原料准备
02物料成型
03表面处理
04后工序处理
原料准备
①原料均化:把经过严格筛选后的钾钠长石、石英、黏土等一些天然原料打磨成粉,均匀搅拌。
②球磨研浆:按照岩板特定的工艺配方将原料放入球磨机中,使原料与水和球石不停翻滚、充分摩擦,在历经13—15小时球磨后形成细度达到0.7—0.9的泥浆,这远大于瓷砖的球磨时间。
③浆料除铁均化:球磨完成后的浆料需经过多层振筛除铁,之后再进入浆池均化,均匀浆料中的水分,为提高胚体的强度和韧性打下基础。
除铁是因为铁是一种相对岩板生产有害的元素,不仅影响岩板的白度,而且会在岩板表面形成黑点、溶洞、杂质等缺陷。
④喷雾干燥制粉:浆料通过自动输浆系统进入喷雾干燥塔,在喷雾塔内浆料经干燥脱水形成含水量仅为7%的粉料。
⑤粉料陈腐和检测:为了避免不符合力度要求的颗粒进入下一步工序,粉料经过不少于12小时的存储陈腐处理,使粉料中水份更加均匀,保障产品质量。
物料成型
一堆粉料如何变成胚体的呢?
⑥压制成型:解答这个问题,就要认识一个决定岩板品质的关键制作设备——压机。理论上,压机的吨位越重,压得越均匀,岩板的致密性越高,品质越稳定。
⑦胚体烘干:用干燥窑对胚体进行再次干燥,排除其中水份。
表面处理
⑧釉线工序:把釉浆均匀覆盖在胚体表面,胚体更加光滑,便于下一步制作的印花。
⑨喷墨印花:通过输送带将釉坯送入喷墨印刷机,把电脑预设的图案直接喷印在釉坯表面,这一步很考究工艺,也直接决定了成品花色的优劣。的生产设备可以釉层厚度均匀、纹理逼真、颜色立体、层次分明。
⑩一般的常规产品在完成以程之后基本就成型了,部分的产品还需要进行一些特殊的工艺,如细哑干粒、冰晶干粒抛、干粒亮抛等复杂工艺。
细哑干粒
质感特点:哑光、磨砂质感、粗而不糙、不挂手、防滑耐磨。
冰晶干粒抛
质感特点:如钻石般闪耀的冰晶结构。亮、闪、平滑、通透。
⑪窑炉烧成:放入温度1200°c以上的窑炉中,烧成时间80——150分钟,是瓷砖的3倍左右,使岩板均匀受热,投入使用时不容易开裂。烧成之后的岩板温度很高,采用急降温,缓冷却的方式。
⑫抛光工序:粗抛——降低表面粗糙度;中抛——除去粗抛留下的表面划痕并产生中等以上的亮光;精抛——产生亮面。
⑬超洁亮涂抹:岩板现在常被使用在厨房台面和餐桌台面,为了提高岩板的防污能力,需要在表面涂抹一层纳米级防污剂,形成一层粒度小至纳米的致密保护层。
⑭修边与吹净:将岩板放入全自动磨边机,经机器作业后边角规整。
后工序处理
⑮检测分级:智能机器检测+人工抽检,检测平整度与色差,若发现裂纹与杂质需要降级处理。
⑯入库封存
经过复杂精细的工序 ,一个集“轻、薄、美、大” 优势于一身的岩板就诞生了!艺术感的设计、的原料、的设备、严密的检测...都体现出的工艺,也表达出人们追求品质生活的态度。
【干货分享】关于岩板,你知道它的生产制作流程是怎么样的吗?
关于岩板
岩板SINTERED STONE,意思是“烧结的石头”,是有天然原料经过特殊工艺,借助万吨以上压机压制,结合的技术,经过1200℃以上高温烧制而成,能够经得起切割、钻孔、打磨等加工过程的超大规格新型材料。
那么生产岩板是用什么设备,经过哪些流程呢?
一.岩板的生产原料
主要采用天然矿物岩石、钾钠长石、高岭土、滑石等原材料,借助15000吨以上压机压制,结合的生产技术,经过1200℃以上高温烧制而成。
二.岩板的生产设备
主要包括的核心设备:球磨机、喷雾塔、通体布料机、岩板成型压机、数码喷墨打印机、数码干粒机、窑炉、抛光设备、自动检测设备等。
其中能压制岩板的压机主要包括这几种:意大利萨克米continua+、意大利西斯特姆LAMGEA、西蒂贝恩特SITI B&T,以及国产压机科达和恒力泰。
岩板的生产工艺流程和铺贴详细攻略!
原料准备
▋1.无论是温沙、高岭土、黑滑石、河源球土,还是熟焦、低温白沙、广东泥、高强土等,这里都是它们蜕变成材的站。
原材料输送工序
▋2.对瓷砖原辅材料进行严格的质量把关,只有通过标准检测的原料才能进入配料环节。
▋3.检测通过的原料,由配料员按照比例进行配料,通过输送带送入球磨机。
瓷砖原辅料混合配料
砖坯成型
球磨,是原料处理的核心环节。球磨出来的颗粒决定了砖坯的成型,颗粒细腻度和颗粒的平均度决定了瓷砖的质量。
04球 磨
历经13-15小时的球磨,细度达到0.7-0.9的泥浆。球磨后的配料加水后从球磨机流出进行除铁和过筛工艺,把不符合要求的粗颗粒分离后回球,重新球磨。
05料浆储存
除铁过筛后进入浆池内陈腐备用。
06喷雾塔制粉
混合均匀后的泥浆通过自动输浆系统进入喷雾干燥塔,经过热风交换,干燥脱水后的颗粒大小直径0.5-2毫米,含有7%的水分。喷雾干燥后的粉料送进粉料仓储。
喷雾干燥塔干燥脱水工序
07压机成型
粉料由输送带输送进入压机,压制成型。大吨位压机恒力泰16800吨压机,可以压制900X900mm至1200X2400mm各个尺寸的瓷质大板。
恒力泰16800吨压机压制成型
08砖坯干燥
压制后的生坯需要经过干燥窑进行再次干燥,将水分降至0.5%以下,即可进入下
生产线工艺
09淋 釉
当砖坯水分降至0.5%以下,即可进入“淋釉”环节。将釉浆打入高位罐,通过釉槽和筛网格的缓冲作用,使釉浆通过光滑的钟罩,均匀覆盖在坯体表面。
砖坯经输送带流畅“淋釉”钟罩
103D喷墨打印
通过输送带将釉坯送入喷墨印刷机,把电脑预设的图案直接喷印在釉坯表面。8通道喷墨机打造逼真效果,360万像素真实还原天然大理石纹理。360°色胚通体布料技术,使表面与加工面色彩肌理一致,实现大面积、高逼真、无缝视界。
8通道喷墨机打造逼真效果
11窑炉烧成
辊道窑炉长达350米,烧成温度达1200℃。根据窑炉温度的变化分成预热带、烧成带、冷却带,每个阶段的烧成时间、温度都是通过电脑程序严格控制。施过面釉的砖坯,由输送带送到辊道窑炉,仅需70分钟便可烧成完毕。
长达350米的辊道窑炉
12冷 却
此时砖的温度很高需要经过冷却,降温后的瓷质大板由瓷砖智能输送线运输至抛光车间。
瓷砖智能输送线运输
输送线由上下砖机、智能摆渡运输系统和轨道储砖系统组成,实现了无人化的自动运输与储存,降低成本,运行稳定。
13抛 光
瓷砖经过烧成冷却后,进入磨边工序。完成磨边定尺后,瓷砖在输送带上进入粗抛机、中抛机进行抛光。
运用防污技术进行表面处理
为了提高防污能力,要在瓷砖的表面均匀涂上一层纳米防污剂,这种在砖体形成一层粒度小至纳米级的保护层,瓷质大板具有无可比拟的防污性、耐磨性及高光泽度。
14检验分级
瓷质大板都会经过机器检验、人工检验两道关口。流水线上的员工认真、细致的检测其色差、平整度、几何尺寸等质量指标,将对产品进行检验分级。
15打包进仓
经过检查的产品,便进入自动打包工序:自动上膜、自动放箱、自动折箱、自动打带、自动打托等一系列全自动工序,陶瓷大板得到包装,运输入库。
大规格瓷砖应用范围更广泛,使用场景更多样,延展空间,令空间宽敞气派,视野开阔