IATF16949认证咨询价格 经验丰富 通过率高

质量改进
质量改进是质量管理的一部分，致力于增强满足质量要求的能力。
作为质量管理的一部分，质量改进的目的在于增强组织满足质量要求的能力，由于要求可以是任何方面的，因此，质量改进的对象也可能会涉及组织的质量管理体系，过程和产品，可能会涉及组织的方方面面。同时，由于各方面的要求不同，为确保有效性，效率或可追溯性，组织应注意识别需改进的项目和关键质量要求，考虑改进所需的过程，以增强组织体系或过程实现产品并使其满足要求的能力。
对受审核方的要求

IATF16949认证注册，可适用于整个汽车供应链。这些厂家是直接与生产汽车有关的，具有加工制造能力，并通过这种能力的实现使产品能够增值。
要求获得IATF16949认证注册的公司，具备有至少12个月的生产和质 量管理记录，包括内部评审和管理层评审的完整记录。
对于一个新设立的加工场所，如没有12个月的记录，也可进行评审。经评审符合质量系统规范要求的，认证公司可签发一封符合规范要求的信件。当具备了12个月的记录后，再进行认证审核注册。
经认证获颁证书的机构，如不能继续保持质量体系的正常运转和产品质量的一致性，将有被吊销证书的风险。

对审核方的要求

认证公司（审核方〕事先得到国际汽车署的审核，批准和授权。认证公司的审核 活动将始终处在国际汽车署的严格监督之下。国际汽车署有权见证认证公司的审核活动并对认证公司实行记分制。扣分的规则是十分严厉的（包括用户对其认证的供应商的投诉〕。违规分达到一定程度，就会被取消认证资格。

IATF16949是对汽车生产和相关配件组织应用ISO9001:2000的特殊要求，其适用于汽车生产供应链的组织形式。国内、外各大整车厂均已要求其供应商进行IATF16949认证，确保各供应商具有的运行业绩，并提供持续稳定的长期合作，以实现互惠互利。

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作为汽车生产的两大基地之一，美国三大汽车公司（通用汽车、福特和克莱斯勒）于1994年开始采用QS－9000作为其供应商统一的质量管理体系标准；同时另一生产基地，欧洲特别是德国均各自发布了相应的质量管理体系标准，如VDA6.1、AVSQ94、EAQF等。因美国或欧洲的汽车零部件供应商同时向各大整车厂提供产品，这就要求其既要满足QS－9000，又要满足如VDA6.1，造成各供应商针对不同标准的重复认证，这就急需要求出台一套国际通用的汽车行业质量体系标准，以同时满足各大整车厂要求，IATF16949就此应运而生。

IATF16949是 国际汽车行业的技术规范，是基于ISO9001的基础，加进了汽车行业的技术规范。
IATF16949是 国际汽车行业的一个技术规范，其针对性和适用性非常明确：此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零配件制造商。这些厂家是直接与生产汽车有关的，能开展加工制造活动，并通过这种活动使产品能够增值。对所认证的公司厂家资格，有着严格的限定。那些只具备支持功能的单位，如设计中心，公司总部和配送中心等，不能立获得ISO/TS16949：2002认证。对那些为整车厂家或汽车零备件厂家制造设备和工具的厂家，也不能获得IATF16949的认证。因此，IATF16949的实施，对 三大汽车公司和他们的零备件制造供应商将有直接的影响。

PDCA循环是什么?

PDCA循环(PDCA Cycle)是早由休哈特（Shewart，另译做舍瓦特）提出来后续由戴明（Deming）予以发展的，故又叫戴明循环(Deming Cycle)。PDCA循环对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行。一个循环结束，解决一些问题，未解决的问题进入下一个循环，如此阶梯式上升。因此在质量管理中，有人称PDCA循环管理法是质量管理的基本方法。

PDCA循环是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转的。

PDCA是什么意思？
PDCA四个英文字母及其在PDCA循环管理中所代表的含义如下：

1、P（Plan）--计划
确定方针和目标，确定活动计划；

2、D（Do）--执行
实地去做，实现计划中的内容；

3、C（Check）--检查
总结执行计划的结果，注意效果，找出问题；

4、A（Action）--行动
对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA循环。

质量管理五大工具之一，统计过程控制（SPC）
SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
实施SPC的目的：
•对过程做出可靠的评估；
•确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
•为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
•减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。