威猛灵活的剪切钳
剪切钳采用原装进口派克马达和高强度进口合金钢材质制造，具备的钳夹力 和剪切力。开口宽度为780mm，中心剪切力可达100吨。双折线型的刀具设计，剪切时便于咬合撕扯物料。360度自由旋转的尖嘴剪切钳，可轻松触及到报废汽车的任何部位，快速抓取解体目标。刀口设计有夹槽，钳夹力强劲，便于夹紧不规则物料时行任意角度互换设计。可使刀片四面均能使用。
功能丰富的钳压臂
钳压臂拥有同级别中较大的开合幅度，达到3588mm，提升高度升至2150mm。除了可为剪切工作提供强大的抓握力，其夹具采用了碗状弧形设计,能够轻松地对各种轮胎进行拆解。配有四个合金钢切刀，大大提高了发动机破碎效率。针对于越野车、面包车、公交车、大巴等有车梁类的机动车，特设计的前端固定爪，使得拆解效率更高；前置的拔齿，在进行扭转解体时，操作手的视野更好，操作更方便。所有钳压臂附件全部采用螺栓连接，扩展性能及二次开发性能好，维护保养更加方便
液压机械产品的优点：
对于空心变截面结构件，传统的制造工艺是先冲压成形两个半片，然后再焊接成整体，而液压成形则可以一次整体成形沿构件截面有变化的空心结构件。与冲压焊接工艺相比，液压成形技术和工艺有以下主要优点：
减轻质量，节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，液压成形件比冲压件减轻20%～40%；对于空心阶梯轴类零件，可以减轻40%～50%的重量。
2.减少零件和模具数量，降低模具费用。液压成形件通常只需要1套模具，而冲压件大多需要多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个，散热器支架零件由17个减少到10个。
3. 可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，生产率提高66%。
4. 提高强度与刚度，尤其是疲劳强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可提高3