国圻涂塑管,湖北潜江涂塑钢管价格

防腐钢管用途主要是可有效的防止或减缓腐蚀延长钢管的使用寿命，降低钢管运行成本，下面我们具体介绍一下防腐钢管用途与优势。
　　防腐钢管用途：广泛应用于长距离输水、石油、化工、天然气、热力、污水处理、水源、桥梁、钢结构，海洋输水打桩等管道工程领域。
　　防腐钢管优势：
1、结合钢管的机械强度和塑料的耐蚀性于一体
　　2、外壁涂层达2.5mm以上，耐划伤、耐磕碰
　　3、内壁摩阻系数小，0.0081-0.091，降低能耗
　　4、内壁达到卫生标准
　　5、内壁光滑不易结垢，具有自清洁功能。
　　防腐钢管分类很多，环氧沥青防腐钢管有其特殊的用途，适用于输油、输气、输水管道，自来水、煤气、管道、炼油厂、化工厂、污水处理厂的设备和管道的防腐，亦可作为海洋石油钻井平台及船舶水下部的防腐及矿山、井下设备的防腐。

防腐钢管是用管道作为运输工具的一种长距离输送液体和气体物资的输方式，是一种由生产地向市场输送石油、煤和化学产品的运输方式，是统一运输网中干线运输的特殊组成部分。有时候，气动管也可以做到类似工作，以压缩气体输送固体舱，而内里装着货物。管道运输石油产品比水运费用高，但仍然比铁路运输便宜。大部分管道都是被其所有者用来运输自有产品。管道运输在世界上已经具有了140多年的历史，在这140多年中管道建设的相关施工技术、施工机具以及防腐技术等方面的改变都很大。
　　我国的管道技术方面也有了长足的发展，并且已经形成了一套适合我国现在国情的管道的防腐体系。现在越来越多的人认识并认可了管道运输的性，由于经常发生因腐蚀所引起的相关管线的穿孔破坏方面的问题，所以用哪种材料来作为运输的管道已经成为一大热点。尽管我国的防腐涂层生产已经达到标准，一些技术也已经达到了国外的水平，但是与国外相比，还是存在一定差距。尤其是在防腐层而言，其在材料品质、设计应用以及补口技术等相关方面。
　　电化学腐蚀的特点是有电流产生电化学腐蚀中的电流也正是由于金属在电解质溶液中形成了结构与原电池相似的“腐蚀电池”而产生的。通常在电化学腐蚀的金属中，腐蚀电池极小，但数量极多。金属接触到电解质溶液，发生原电池效应，比较活泼的金属原子失去电子而被氧化，腐蚀过程中有电流产生，叫电化学腐蚀或电化腐蚀。例如钢铁在潮湿空气中，表面吸附一层薄薄的水膜，纯水是弱电解质，它能电离出少量的H+和OH-同时，由于空气里的CO2的溶解使水里的 H+增多，结果在钢铁表面形成了一层电解质溶液薄膜，它跟钢铁的铁和少量的碳或其它杂质恰好构成了原电池，因此钢铁制品的表面就形成了无数微小的原电池，在这些原电池里铁是负极碳是正极这时作为负极的铁就失去电子而被氧化：Fe-2e=Fe2+；在正极，溶液里的H+得到电子而被还原，后产生氢气在碳的表面放出：2 H++2e=H2，这种腐蚀通常叫析氢腐蚀。如果钢铁表面的水膜酸性很弱或呈中性，在负极上也是铁失去电子而被氧化成Fe2+，而在正极上主要是溶解于水膜里的氧气得到电子而被还原，这种腐蚀叫吸氧腐蚀
　　金属的电化学腐蚀和腐蚀的电化学控制，目前基本上还建立在唯象理论基础上，腐蚀理论和技术上的突破将主要依赖金属等材料界面电化学分子水平的研究。当前的研究主要包括：在复杂的宏观体系中基元腐蚀过程及其相 互作用的理论模型；决定体系使用寿命的参数及寿命预测；对重要技术设备 腐蚀实施监控的传感器技术；应用于腐蚀保护的新电极材料；耐腐蚀新材料的开发；金属钝化膜的成分、晶体结构及电子性质，钝化膜局部破坏和金属 局部腐蚀的理论模型、统计处理及原位微区测试技术；金属表面耐蚀处理的技术和理论；缓蚀剂电化学行为的分子水平研究。
　　国外已成功地将水性硅酸锌涂料用于长输管道的防腐，其中的应用实例有澳大利亚Morgan-Wyalla油管长达250km，采用水性硅酸锌为防锈涂料，效果很好。以色列、韩国采用环氧富锌底漆代替热喷锌，用于地下管道防腐，亦取得良好效果。使用富锌类涂料应特别注意的是锌在常温下相对铁是阳极，但在一定温度范围内（76。7~ 104。4） ，锌对铁来说就变成了阴极，腐蚀发生时，铁成为阳极被腐蚀掉。
　　涂料防腐
　　1. 环氧煤沥青层 随着过河管道、江心取水头部与岸边连接井管道、污水深水排放管道、长距离江底或海底输水管线的修建，水下钢管防腐涂料发展很快。如： 环氧煤沥青、环氧粉末、聚乙烯胶粘带、黄绿夹克及氯化橡胶漆膜等。
　　环氧煤沥青防腐涂料，是以厚膜、长效和适用于严酷腐蚀环境条件为主要特征的一种系列涂料产品。该防腐涂料在水下管道工程中具有良好而稳定的防腐性能，尤其是耐海水、江水的腐蚀，在国内外作为钢结构的长效防腐涂料被广泛应用于恶劣的腐蚀环境中，它在水下钢质管道防腐工程中也得到了广泛应用。如： 1997年镇江市污水截流工程敷设的DN1200和DN1400两根总长各为800m的污水过江管道的内外防腐（以下简称污水工程） 及1998年南京市大厂区饮用水源改造工程敷设的两根DN1400，总长各为620m的过江输水管线的外防腐（以下简称给水工程） 均采用了环氧煤沥青涂料，并取得了良好的效果。 环氧煤沥青涂料是由环氧树脂、煤焦沥青、颜料、溶剂、固化剂等组成， 为双组分包装， 一组分中有底漆和面漆， 另一组分为固化剂。它具有以下特点：
　　（1）防锈性和耐化学介质腐蚀性良好。在污水工程中， 管道内输送的介质为城市生活污水和工业废水， 其化学成分非常复杂。在施工中， 管道内防腐采用一底五油， 涂层厚度不小于420um， 按理论计算的防腐层的保护年限为20年。
　　（2）电绝缘性优良， 耐离散电流、耐热、耐温度剧变等。环氧树脂本身是热塑性高分子化合物， 加入固化剂后能在几小时内交联固化， 形成不熔的高分子涂层。在两个工程中， 钢管的外壁防腐均采用一底四布五油， 涂层厚度为600~ 900Lm， 玻璃布固化后形成类似玻璃钢结构的致密涂层， 从而使钢管表面与外界电解质有的绝缘性。
　　（3）物理机械性能良好， 附着力好， 漆膜坚韧耐磨。成膜后分子结构中的苯环上羟基已被醚化，所以质量稳定， 涂膜刚柔结合， 耐磨性好。另外， 因涂膜分子中含有的极性羟基与相临界面产生引力，如与金属表面上的游离键起反应， 而形成牢固的化学键， 因而大大地加强了涂膜的附着力。在两个工程的施工中， 钢管的防腐作业现场与安装地点相距很远， 需进行2~ 3次的吊装和运输。在吊装和运输过程中没有发现大的损伤和剥落现象。
　　2. 环氧玻璃鳞片涂料 玻璃是一种优良的抗化学药品和性的无机材料。玻璃鳞片是玻璃经1700 ℃高温熔化再经特工艺吹制而成的极薄的玻璃碎片，厚度一般为2~5μm ，片晶长度为 100~300μm。玻璃鳞片的片径纵横越大，涂层的抗渗透性能越强。玻璃鳞片能把涂层分割成许多小空间，使涂层中的微裂纹、微气泡相互分割，同时抑制了毛细管作用的渗透。玻璃鳞片的硬化收缩率只有其它材料的几分之一到几十分之一，这大大地提高了涂层的附着力和抗冲击性能，抑制了涂层龟裂、剥落等缺陷。
　　（1）环氧玻璃鳞片涂料的特点 由于玻璃鳞片的化学惰性，使它具有良好的配伍性，可与氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、环氧煤沥青、酚醛环氧树脂、不饱和聚酯树脂和乙烯酯等多种树脂组成防腐涂料。环氧树脂涂料本身具有良好的附着力、抗化学品性和电绝缘性等优良性能。加入玻璃鳞片进行优良组合后，具有极优良的抗介质渗透性、优良的耐磨损性、硬化时收缩率小，热膨胀系数小、衬里下基体温表粘结性好，耐温骤变性好、施工方便，可采用喷、滚刷和抹等工艺，修补容易。
　　（2）玻璃鳞片涂料的防腐机理 涂料作为防腐层简单的方法，就是使介质与基体隔绝，而涂料通常存在孔隙，而介质（水、酸、碱）等小分子的直径一般比涂层的孔隙要小，加上这些与涂层接触的介质都是直线地通过，而涂层又不可能涂得很厚（否则要产生裂纹），一般的涂料即使可以地耐其所接触的介质腐蚀，但它抵挡不住介质向基体的扩散渗透。所以，普通的防腐涂料一般只能作为大气防腐而不能起到衬里的作用，尤其在液相介质和温度较高的场合。玻璃鳞片的加入使涂料发生了二方面的变化，一是可以加工成很厚而不要担心会发生裂纹，这是因为玻璃鳞片把涂层分割成许多小的空间而大大地降低了涂层的收缩应力和膨胀系数；二是由于玻璃鳞片的多层平行与基体排列，使介质扩散渗透的路线变得弯弯曲曲，延长了介质渗透扩散至基体的时间。用于涂料中的玻璃鳞片具有鱼鳞效应：成千上万的鳞片交错排列，形成涂层内复杂曲折的渗透扩散途径，使得腐蚀介质的扩散路线变得相当曲折变曲，很难达到基材。

钢管按用途可分为：管道用钢管、热工设备用钢管、机械工业用钢管、石油、地质钻探用钢管、容器钢管、化学工业用钢管、特殊用途钢管等。

　　在实际使用TPEP防腐钢管中可能存在的问题：
　　如果在消防救灾过程中出现上述情况，延误救灾，后果将不堪设想。
　　由于镀锌钢管防腐性能差，长期受到水的侵蚀，涂塑钢管的内表面易生锈，锈层脱落后容易堵塞喷头。
　　涂塑钢管表面结垢后，容易使管材的内径缩小或堵塞，使输水、气量减少基至无法输送，影响实际使用效果上面是TPEP防腐钢管的相关事项，希望能对您有所帮助。

（一）钢管表面处理
钢管在涂敷前，进行表面处理,除去油污、泥土等杂物。除锈标准应达到《涂装前钢材表面处理》中表2中Sa2.5等级，并使表面达到无焊瘤、无棱角、光滑无毛刺。
（二）涂料配制
环氧煤沥青涂料的配制,应按下列要求进行。
1.使用桶漆准备工作
整桶漆在使用前,充分搅拌,使整桶漆混合均匀。
底漆和面漆必需按厂家规定的比例配制，配制时应先将底漆或面漆倒入容器，然后再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀。
2.施工注意事项
刚开桶的底漆或面漆不得加入稀释剂，在施工过程中,当粘度过大不宜涂刷时,加入稀释剂重量不得超过5%。
配好的涂料需熟化30分钟后方可使用，常温下涂料的使用周期一般为4～6小时。
（三）涂刷底漆
钢管经表面处理合格后应尽快涂底漆,间隔时间不得超过八小时,大气环境恶劣(如湿度过高,空气含盐雾）时，还应进一步缩短间隔时间。
要求涂刷均匀,不得漏涂,每个管子两端各留裸管l50mm左右，以便焊接。
(四)刮腻子
焊缝管壁2mm，用面漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并刮平成为过渡曲面，避免缠玻璃布时出现空鼓。
(五)涂面漆和缠玻璃布
底漆表干或打腻子后,即可涂面漆。涂刷要均匀,不得漏涂。在室温下,涂底漆与涂道面漆的间隔时间不应超过24小时。
1.普通级结构
普通级结构的防腐层，在道面漆实干后方可涂第二道面漆。
2.加强级结构
加强级结构防腐层，涂道面漆后即可缠绕玻璃布,玻璃布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓包。压边宽度为20～25mm,布头搭接长度为100～150mm。玻璃布缠绕后即涂第二道面漆,要求漆量饱满,玻璃布所有网眼应灌满涂料,第二道面漆实干后,方可涂第三道面漆。
3.特加强级结构
特加强级结构的防腐层，依上述一道面漆一层玻璃布的顺序的要求进行。在第三道面漆实干后,方可涂第四道面漆,两层玻璃布的缠绕方向应相反。至于受潮的玻璃布应烘干,否则不能使用。
（六）检查防腐层干性的标准
1.表干
用手指轻触防腐层不粘手。
2.实干
用手指推捻防腐层不移动。
3.固化
用手指甲力刻防腐层不留划痕。
　　五、补口及补伤
（一）防腐层的结构和材料
补口、补伤处的防腐层结构及所用材料应与管体防腐层相同,补口工作应在对口焊接后,管表面沮度冷却至常温时进行。
（二）除锈标准
在钢管的补口处和补伤处露铁时,进行表面处理,除锈标准宜达到Sa2.5级,并应使管表面无水份和尘土。
（三）补口的要求
补口时对管端阶梯形接茬处的防腐层表面选行处理,去除油污、泥土等杂物,然后用砂纸将其打毛，补口处防腐层的施, 工顺序应与管体防腐层相同。
（四）补伤的要求
补伤处防腐层和管体防腐层的搭接应做成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于l00mm。若补伤处防腐层未露铁，应先对其表面选行处理，并用砂纸打毛后再补涂面漆和贴玻璃布；若补伤处已露铁,则应对金属表面除锈,然后按管体防腐层的施工顺序及方法补涂底漆、面漆和粘玻璃布。
（五）防腐层的检查
补口、补伤处的防腐层应按防腐层质量检查方法迸行检验。

注：1）耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长痃的保持率。
2）耐热老化指标为试验前与试验后的熔融流动速率偏差。高设计温度为50℃时，试验条件为100℃，2400h；高设计温度为70℃时，试验条件为100℃，4800h。

3.3 防腐层材料适用性试验
3.3.1 涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上做防腐层材料适用性试验，并对防府层性能进行检测。当防腐层材料的生产厂家或牌（型）号改变时，应重新进行适用性试验。
3.3.2 聚乙烯层的防腐层性能检测应按表4和表5规定的项目进行，各项性能满足要求后方可投入正式生产。
3.3.2.1 从防腐管上割取聚乙烯层进行性能检测，其结果应符合表7的规定。

7.2 补口施工
7.2.1 补口前，对补口部位进行表面预处理，表面预处理的质量宜达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa21/2级。经设计选定，也可用电动工具除锈处理至St3级。焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。
7.2.2 补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，应按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度，并进行补口施工。
7.2.3 热收缩套（带）与聚乙烯层的搭接宽度不应小于100mm。采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度不应小于80mm。
7.3 补口质量检验
7.3.1 同一牌号的热收缩套（带）首批使用时，应按本标准表10和表11规定的项目进行一次全面检验。
7.3.2 补口质量应检验外观、厚度、漏点及粘结力等四项内容。
7.3.2.1 补口的外观应逐个检查，热收缩套（带）的表面应平整、无皱折、气泡及烧焦炭化等现象，热收缩套（带）周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。
7.3.2.2 每一个补口均应用涂层测厚仪测量圆周方向均匀分布的任意四点的厚度。非搭接部位每一点的厚度应符合本标准表10的规定。任何一点的厚度不符合规定，均应再包覆一层热收缩带，使厚度达到要求。
7.3.2.3 每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kV。若有漏点，应重新补口并检漏，直至合格。
7.3.2.4 补口后热收缩套（带）的粘结力应按本标准附录Ｆ规定的方法进行检验，常温下的剥离强度不应小于35Ｎ／cm。每500个补口应至少抽测一个。如不合格，应加倍抽测：若加倍抽测时仍有一个口不合格，则该段管线的被口应全部返修。
7.4 管件防腐
7.4.1 管件防腐的等级及性能应达到管体防腐层的要求。
7.5 补伤
7.5.1 对小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后在损伤处用直径30mm的空心冲头冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm.贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
7.5.2 对大于30mm的损伤，应先除去损伤部位的污物，然后将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按第7.5.1条的要求贴补补伤片。后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm.
7.5.3 补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。
7.5.3.1 补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，无皱折、气泡及烧焦炭化等现象。补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。不合格的应重补。
7.5.3.3 补伤后的粘结力应按本标准附录Ｆ规定的方法进行检验。常温正气剥离强度不应低于35Ｎ／cm.每100个补伤处均应抽查一处，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽测时仍有一处不合格，则该段管线的补伤处应全部返修。检验后应立即按本标准第7.5.1条或第7.5.2条的要求重新进行修补并检漏。

8 下沟回填
8.1 铺设挤压聚乙烯防腐管道的管沟尺寸应符合设计要求、沟底应平整，无碎石、砖块等硬物。沟底为硬层时，应铺垫细软土，垫层厚度应符合有关管道施工行业标准的规定。
8.2 防腐管下沟前，应用电火花检漏仪对管线全部检漏电压为15kV，并填定检查记录。
8.3 防腐管下沟时，应采用尼龙吊带，并应防止管道撞击沟壁及硬物。
8.4 防腐管下沟后，应先用软土回填，软土厚度应符合有关管道施工行业标准的规定，然后才能进行二次回填。
8.5 防腐回填后，应全线进行地面检漏，发现漏点应进行修补。
9 竣工文件
9.1 竣工文件应包括下列资料：
a) 防腐管出厂合格证及质量检验报告；
b) 补口及弯头防腐材料的出厂合格证及检验报告；
c) 补口及弯头防腐施工记录及检验报告；
d) 补伤记录及检验报告；