上海期货AKV230H2.0朗盛朗盛PA66

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注塑件产生裂纹怎么办

成型原料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异

由于热塑性塑料的热膨胀系数要比钢材大9~11倍，比铝材大6倍。因此，塑件内的金属嵌件会妨碍塑件的整体收缩，由此产生的拉伸应力很大，嵌件四周会聚集大量的残余应力引起塑件表面产生裂纹。这样，对于金属嵌件应进行预热，特别是当塑件表面的裂纹发生在刚开机时，大部分是由于嵌件温度太低造成的。

另外，在嵌件材质的选用方面，应尽量采用膨胀系数接近树脂特性的材料。例如，采用锌，铝等轻金属材料制作嵌件优于钢材。

在选用成型原料时，也应尽可能采用高分子量的树脂，如果使用低分子量的成型原料时，嵌件周围的塑料厚度应设计得厚一些，对于聚乙烯，聚碳酸脂，聚酰胺，醋酸纤维素塑料，嵌件周围的塑料厚度至少应等于嵌件直径的一半；对于聚苯乙烯，一般不宜设置金属嵌件。来源于 塑库网

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注塑件产生裂纹怎么办

塑件结构设计不良

塑件形体结构中的尖角及缺口处容易产生应力集中，导致塑件表面产生裂纹及破裂。因此，塑件形体结构中的外角及内角都应尽可能用大半径做成圆弧。实验表明，佳的过渡圆弧半径为圆弧半径与转角处壁厚的比值为1:1.7,即转角处的圆弧半径为壁厚的0.6倍。

在设计塑件的形体结构时，对于设计成尖角和锐边的部位仍然要采用0.5mm的小过渡半径做成很小的圆弧，这样可以延长模具的寿命

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注塑件产生裂纹怎么办

模具上的裂纹复映到塑件表面上

在注射成型过程中，由于模具受到注射压力反复作用，型腔中具有锋利锐角的棱边部位会产生疲劳裂纹，尤其是在冷却孔附近特别容易产生裂纹。

当模具与喷嘴接触时，模具底部受到挤压，如果模具的定位环孔较大或底壁较薄时，模具型腔表面也产生疲劳裂纹。

当模具型腔表面上的裂纹复映到塑件表面上时，塑件表面上产生的裂纹总是以同一形状在同一部位连续出现。出现这种裂纹后，应立即检查裂纹对应的型腔表面处有无相同的裂纹。如果是由于复映作用产生的裂纹，应以机械加工的方法修复模具。

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下
3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。直接进料口、进料口截面大(尤其截面较厚的)则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。

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影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：
成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸因素也可适当改变塑件收缩情况。