温州VMC-855L三轴立式加工中心自动化高精密

描述:
VMC-855立式加工中心机型特点说明 1:铸件设计： VMC-855所有铸件经过电脑计算分析，合理的结构强度及加强筋的搭配，提高机械之高刚性。铸件材质采用米汉纳(密烘)铸件HT300。能机床长期的稳定性和加工，铸件均做的退火处理，有利消除内应力,防止长期使用铸件变形。 底座设计: 机台底座结构宽实，全为重负荷全支撑设计，可确保加工时之重切屑能力, 机台底座采用油水分离盒设计，避免切削液因混合而劣化，延长切削液的使用。 立柱设计： 立柱为人字型三角结构，鞍座加宽加长，重负荷全支撑设计，结构结实。 主轴头及主轴设计： 主轴头内以筋骨强化结构，接触长度比率适当，更能提供主轴之稳固支撑, 主轴中心到立柱Z轴轨道面距离为550mm，加工范围更大。 主轴采用德国FAG P4级或日本NSK P4级高速高精密级斜角滚珠轴承，标准转速可达8000rpm，主轴装配利用IRD动态平衡校正设备，线上直接校正主轴动态平衡，使主轴在高速运转时避免产生共振现象，确保佳的加工精度。主轴使用高强韧四瓣爪拉刀，接触面大，抓刀力强，刀柄拉钉损耗小，寿命长。标准配备的主轴气幕防尘装置杜绝了加工过程中铁屑和灰尘侵入主轴轴承现象，了主轴内部的纯净品质。从而也起到延长使用寿命。 2: 传动方式：螺杆及线轨 三轴马达与精密高速滚珠螺杆采用台湾鼎翰C3级或银泰C3级直结传动及装配预拉，提前消除机床连续运动产生的热升温而造成的螺杆膨胀。X/Y/Z轴采用滑动导轨支撑，可支撑重负荷、快速移动，确保定位精度更佳，X、 Y、Z轴方向滑动导轨各2根，使机床在切削时及移动时获得佳的切削刚性及稳定性,具有高刚性、低噪音、低摩擦的特性，机台快速位移X/Y/Z轴48m/48m/36m/min,率加工,减少加工时间。 3:刀库设计： 采用台湾刀库,快速、简易操作及命的刀具交换装置，提供平稳可靠的的刀具交换动作。特的刀具交换装置设计，已更新为电子式煞车驱动机构，去除了以往凸轮式结构使用几年后出现煞车片磨损需要更换问题。 4:板金设计： 设计的机台钣金外型美观,符合人体工学及国家CE标准,广受用户赞赏欢迎,配置防爆钢化玻璃,防护工件飞出误伤人员,侧窗都配有两道安全门锁,避免操作人员开启造成意外。排屑功能上，VMC-855设计为机内底盘冲水装置，切屑片被冲屑装置的大量切削液带至机器后端的集屑槽内，集屑槽加大设计让使用者不需要短时间内就要清理铁屑。机器内配置有高亮度的LED工作灯，便于操作者装卸工件、量测等工作，配置的工作灯具有防尘、防爆等功能。 5:配电设计及面板： 操作面板采用台湾品牌原装进口面板,所有主要线材采用台湾原装进口线材,可耐外力拉扯耐油污腐蚀耐高温,质量达日本机台等级,于一般国产品牌厂使用粗糙线材,容易出现线材老化按键接触不良问题。活动式手轮旋转零件采用日本进口,使用寿命更长,背面配有强力磁铁,操作时可以稳固吸附在任意金属钣金上面方便使用,且具有轴别的选定，进给率的选择等多项功能，配有挠性延长线，方便刀具设定与工件座标设定，操作方便。电气箱配有干燥除湿包,避免空气中的湿气造成电器组件生锈。


VMC-855机型规格表

规格/机型 单位 VMC-855
加工范围
　X轴行程(左右) mm 800
　Y轴行程(前后) mm 550
　Z轴行程(上下) mm 550
主轴鼻端至工作台面距离 mm 150-650
主轴中心至立柱轨道面距离 mm 575
工作台规格
　工作台尺寸 (X 轴方向) mm 1000
　工作台尺寸 (Y 轴方向) mm 550
　工作台大载重 kg 500
主轴规格
　主轴转速（皮带式） rpm 10000
主轴推荐马力 kW 11
　主轴内孔锥度 BT40
进给系统 *机床电力需要KVA:20
G00 快速进给 (X/Y/Z轴) m/min 48/48/36
G01 切削进给 mm/min 1-20000
刀库系统
　刀库类型 pcs 圆盘式BT40
换刀方式 随机
刀库容量 24
换刀时间 sec T to T 2.2
大刀具直径 mm Ø80
相邻无刀大刀具直径 mm Ø120
大单刀重量 KG 8
大刀具长度 mm 300
机器尺寸 T型槽（宽*槽数*间距）：18*5*90
　机器长度 mm 2600
　机器宽度 mm 2390
　机器高度 Mm 2120
机器重量 Kg 5500


FANUC标准功能（0i-MF（5））
1. 大控制轴数8轴
2. 同时控制轴数3轴
3. 10.4’’ LCD 屏幕
4. 程序储存容量2M
5. 软行程保护极限
6. 前置式CF卡输出入接口
7. 以太网络输出入接口
8. DNC功能（使用USB接口，CF卡，以太网络）
9. 记忆程序运转
10. MDI编辑运转
11. 程序编辑
12. 背景编辑
13. 扩充程序编辑
14. 掌上型脉波产生器1组
15. 轴向手动进给及速率调整
16. 紧急停止
17. 单节执行
18. 主轴速率调整
19. 主轴正转，反转，定位，停止手动控制功能
20. 切削液手动控制功能
21. 加工吹气手动控制功能
22. 单节跳跃
23. 选择停止
24. 程序再启动
25. 参数，程序保护功能
26. 螺距背隙补偿
27. 固定式螺距误差补偿
28. 报警显示，报警履历显示
29. 程序搜索
30. 主轴速度显示
31. 主程序/子过程调用功能：M98、M198
32. 刀具补偿功能
33. 刀具补偿400组
34. 程序暂停：M00/M01
35. 程序结束：M02/M30
36. 刚性攻牙：M29
37. 快速位移倍率调整：F0、F25、F50、F100％
38. 进给倍率调整：0～220％
39. G00 快速定位
40. G01 切削进给
41. G02顺时针圆弧切削
42. G03逆时针圆弧切削
43. G04 暂停指令
44. G10 程序参数输入/补正输入
45. G11 程序参数输入/补正输入取消
46. G12 顺时针全圆切削
47. G13 逆时针全圆切削
48. G15 极坐标取消
49. G16 极坐标设定
50. G17、G18、G19 坐标平面选择
51. G20、G21 公英制转换
52. G27 返回参考点检测
53. G28 参考点返回
54. G29 参考点返回起始点
55. G30 返回第二参考点
56. G40 刀具半径补偿取消
57. G41、G42 刀具半径补偿
58. G43、G44 刀具长度补偿
59. G45-G48 刀具位置偏置
60. G49 刀具长度补正取消
61. G50、G51 比例缩放/取消
62. G52 局部坐标系
63. G53 机械坐标系
64. G54-G59 工件坐标系
65. G54.1P1-P48 附加工件坐标系48组
66. G60 单方向定位
67. G61 准确停止方式
68. G62 自动拐角倍率
69. G63 切削进给速度控制-攻牙方式
70. G64 切削进给速度控制-切削方式
71. G65、G66、G67用户宏指令开始/取消
72. G68、G69 坐标系旋转开始/取消
73. G73 高速深钻孔循环
74. G74 反向攻牙循环
75. G76 精镗循环
76. G80 固定循环取消
77. G81 钻孔循环
78. G82 钻孔循环、逆镗孔循环
79. G83 深钻孔循环
80. G84 攻牙循环
81. G85、G86、G88、G89 镗孔循环
82. G87逆镗孔循环
83. G90 值指令
84. G91 增量值指令
85. G92 工件坐标系
86. G98 工件起始点返回循环
87. G99 R点返回循环
88. G05.1Q1/ G05.1Q0 AICC1控制开始/取消
89. 预读差补前铃型加减速
90. 加工条件选择功能


技术资料（电子版）
1. 机床电气手册 1套
2. 系统编程、操作及维修手册 1套
3. 机器出厂精度检测报告 1份

售后承诺：
苏州特鲁特数控机床科技有限公司一向以提供产品和技术服务赢得客户作为企业的工作；工作中倡导精益求精、不断提，诚信为客、协助客户创造大的经济效益。为此，我公司对选用和关注我公司数控产品的广大客户做出如下售后服务承诺：
1.公司设有客户服务部:
①负责向客户提供快捷满意的售后维修服务和售后技术支持。
②设有多名技术，加强与客户之间的技术交流，接受客户技术咨询，指导客户正确使用和维护机床，全力提升双方数控技术的应用水平。
③设专人负责客户信息的接收登记、分析处理、回复回访及质量反馈等工作。
④客户服务部对外出服务人员的服务质量和服务态度及时进行监督与考核。
2.售后维修服务内容：
① 所用出厂设备提供一年的质量期和终身技术支持、维修服务。
②质量期内因正常使用发生的零部件损坏，由我方免费更换；质量期结束后，我方以优惠价提供维修所需要更换的零部件。
③对客户反映的设备故障信息（邮件或传真等文字形式）的分析处理在8小时内做出书面或电话回复。
④对有能力排除机床故障的客户，经确认需我公司提供损坏的常用零部件时，在24小时内（质保期过后的在履行完相关手续后）办理完发货事宜。
⑤对客户无维修能力急需我方售后人员上门维修的，在24小时内派出服务人员赶赴现场排除故障。
3.售后技术服务内容：
①随时接受客户使用人员的技术咨询。
②提供对客户使用人员的技术培训。
③提供必要的数控软件功能升级服务。


使用855加工中心时，需要注意以下几点以确保其正常运行和加工质量：

‌日常维护‌：

定期清洁与润滑：每天结束工作后，应清理机床内外部的灰尘、切屑等杂质，特别是导轨、丝杠等运动部件，避免异物导致磨损或卡死。按照制造商推荐的周期和方法对各运动部件进行润滑，正确使用润滑剂可以减少摩擦，延长机械寿命‌。
运行监测：在运行过程中，定期监测其运行状态，如主轴转速、进给速度、切削过程等，确保设备在正常状态下运行‌。
‌定期保养‌：

更换易损件：定期检查刀具、刀具夹头、传感器等易损件的磨损情况，及时更换以加工质量‌。
检查紧固件：检查螺钉、螺母、卡爪等紧固件是否松动，特别是刀库、主轴、导轨连接处的螺栓，确保无松动现象‌。
检查电气系统：定期检查电气接线、传感器、控制板等是否有异常，确保电气系统的稳定性和可靠性‌。
检查冷却系统：清洁冷却液管道，检查冷却液的水平和质量，并及时更换或维护冷却系统的元件，以确保机床的温度保持在合适的范围内‌。
‌保养管理‌：

建立保养制度：维护与保养工作进行制度化管理，制定详细的保养计划和保养流程，确保保养工作的有序进行‌。
培训操作人员：对操作人员进行定期培训，提高其设备维护与保养能力，确保设备得到正确的保养‌。
记录与统计：维护与保养工作进行记录和统计，分析设备的运行状态和故障情况，为设备的改进和优化提供依据‌。
通过上述的日常清洁、定期检查与调整、及时更换磨损件、以及安全与环境条件的管理，可以显著提升机床的使用寿命和加工效率‌。