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“振动时效装置”主要用于工件的整体应力消除和平差，对固定的工件和局部效果不大。 “超声波冲击设备”适用于长焊、多焊及大型桥梁、钢结构等建筑及工件。 另外，根据其输出的高频特性，可以使焊接应力消除率提高到，产生理想的压应力，提高焊接接头的疲劳强度，延长疲劳寿命。

振动时效设备的6大技术要求
1、振动时效设备的主要构成部分及相关介绍 振动时效设备操作方式：自动 + 手动
2、激振力大于 35KN
3、激振器电机功率大于 2.5kw，转速 0-8000 转连续可调
4、自动寻找共振峰且自动进入亚共振区振动
5、振动时效设备与激振器连接电缆、加速度信号线长度20米，加速度信号线要求使用进口低噪声电
6、要求曲线打印，次扫描、振动、第二次扫描在一个坐标系下。

机械加工过程中，为了零件在毛坯或粗加工情况下仍然具有的切削性能，需要对毛坯或粗加工的轴类零件进行消除内部剩余应力的处理。这种消除内部剩余应力的处理技能主要有两种，一种是调质处理，另一种是振荡时效消除应力。其中，振荡时效处理是经过振荡的方法给轴类零件施加一个动应力，当施加的动应力与轴类零件自身的剩余应力叠加后，到达或材料的微观屈从极，轴类零件就会发生微观或宏观的部分、全体的弹性塑性变形，一起下降并均化轴类零件内部的剩余应力，终究到达避免轴类零件在车削等精加工工序及投入使用后的变形与开裂，稳定轴类零件的尺寸与几许精度。 现在，对包括轴类零件在内的零件进行振荡时效处理的遍及方法是，将毛坯或粗加工好的零件从机床上卸下，搬移至振荡时效处理场地、放置在具有必定弹性的支撑体上，再将激振器安装在被处理零件上、经过激振器对被处理零件输出消除内部剩余应力的激振力，待振荡时效处理好后，再将零件搬移至对应机床进步行相应的精加工。

振动时效之所以能够部分地取代热时效，是由于该项技术具有一些明显的特点。 振动时效的几个重要参数是：“支撑点、振型、激振点、加速度、固有频率、时间”其中振动加速度、共振频率、共振时间是 决定工艺效果的主要参数。

振动时效处理过的构件，需通过一定的评价 方法以表征其时效效果，具体指对残余应力的降 低、调控，构件抗变形能力的提高以及尺寸精度的提高等。现阶段，振动时效技术的理论基础仍有 待进一步研究，其效果难以测定，且没有统一 的标准。目前，已有参数曲线观测法、精度稳定性 检测法和残余应力测量法用于时效效果的评定。

自然时效：下降的剩余应力不大，但对工件尺寸安稳性很好，办法简单易行，但出产周期长.占用场地大，不易办理，不能及时发现构件内的缺陷。 热时效：
①热时效工艺要求是严格的，如要求炉内温度差不大于±25℃，升温速度不大于50℃/小时，降温速度不大于20℃/小时。
②能耗高，出产成本高。热时效炉内温度不均匀，升降温速度无法严格控制。
③同一炉内，热时效消除应力不均匀。④劳动强度大，污染严峻，目前大部已被振荡时效代替。