复合材料固化成型的方法-山东中航泰达

传统的复合材料为了保障其强度要求以及孔隙率要求，大多采用热压罐成型工艺。热压罐成型的优点是可制造各类复杂构件，零件质量，成型精度高，制件厚度均匀,但相应的缺点也比较明显，热压罐设备方面投资过大，生产效率较低，不利于碳纤维复合材料的推广使用以及连续批量化制造。为降低复合材料成本，提高复合材料生产效率，产生了所谓的复合材料“非热压罐-OOA”制造技术，如热炉固化、真空袋压预浸料、树脂传递模塑、真空辅助树脂传递模塑技术等。
预浸料真空成型工艺则是一种低成本化成型工艺，这种工艺方法是对热压罐工艺的一种扩展，它的预浸料铺叠、组装方式都与热压罐工艺完全相同，的区别只在于该工艺仅在真空压力条件下，在烘箱或其他加热设备中下固化，替代了热压罐这种高能耗设备。传统意义上认为真空固化成型压力低，制件精度不高，力学性能较差，但是在通过对树脂黏度、流动性以及固化工艺历程的不断研究和控制，真空成型技术己在各类飞机的主承力构件中得到了应用。
根据此前碳纤维复合材料热压罐成型与真空成型性能测试结果表明，真空成型复合材料性能的保持率均在75%以上，有的甚至超过;对于碳纤维单向复合材料来说，层间剪切强度的保持率低，0°拉伸强度的保持率高;对于织物复合材料来说，0°压缩强度的保持率低，0°拉伸的保持率高，层间剪切强度的保持率达到了93%。
针对真空成型复合材料出现的纤维体积含量较低，孔隙率较高的现象，在碳纤维复合材料制备的过程中，应注意层压板的密实性，预浸料铺敷过程中要注意每铺几层预浸料需及时抽真空，同时在制备工程中要注意控制烘箱的升温速率等条件，有效控制树脂流动和孔隙的产生。
总体来说，真空成型复合材料总体性能，材料性能保持较好，基本满足主承力结构部件的使用要求，而真空成型工艺简单，成本低，也十分贴合复合材料低成本化的发展需求，是预浸料及复合材料将来的发展趋势之一。
山东中航泰达复合材料有限公司一直致力于复合材料的研发和生产，拥有的研究团队和完整地工艺生产流水线，并且中航泰达公司同时拥有热压罐的生产资质，是目前国内少有的即生产设备又加工复合材料制品的企，可见实力的雄厚。