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环氧树脂漆的施工工艺流程
1、表面处理
需要对待涂表面进行清洁、打磨、除锈等处理，以确保表面光洁平整，无油污、锈蚀等杂质
2、基础处理
根据待涂物表面的情况，选择合适的底漆，对其进行涂覆，以提高涂层与基础的附着力和耐腐蚀性
3、环氧树脂漆涂装
在基础处理完成后，开始进行环氧树脂漆的涂装，采用喷涂、滚涂、刷涂等方式进行施工，漆膜厚度均匀、无流挂、无漏涂等缺陷
4、固化
环氧树脂漆施工完成后，需要进行充分的固化处理，通常需要在一定温度下进行加热或等待一定时间，使其达到预期的性能指标
5、检验
后进行涂层的质量检验，包括外观质量、涂层厚度、附着力、耐腐蚀性等方面的测试，确保涂层质量符合要求

涂装环氧树脂底漆常用的施工方法是刮涂、刷涂和辊涂，根据涂装不同区域选择不同涂装方法。刷涂适用于边角等形状复杂部位的施工。辊涂更适用于大面积施工。涂装底漆的作用是为了对基材具有良好的保护性作用，并且具有一定的附着力和机械强度，同时作为被涂表面与其他涂层之间的中间媒介，能使二者牢固地结合，以构成坚固的覆盖层。

脂肪族多胺固化剂中，常见的有乙二胺、已二胺、二甲撑三胺、二乙基氨基丙撑胺、N—氨乙基对二氮已环和䓝烯二胺等。这些固化剂与缩水甘油醚型和缩水甘油酯型环氧树脂能够迅速反应，实现常温下的固化。它们在固化过程中会产生较多的热量，因此使用寿命相对较短。我们通常按照化学当量或接近化学当量的比例来使用这些固化剂，如果固化剂中含有叔胺，则可能需要适当减少其使用量。

当官能基数量增多时，固化剂的用量对固化物的性质影响会逐渐减小。在常温下进行固化时，固化膜可能会出现后固化现象，即固化过程在一段时间内会持续进行。若要提高固化效果，可以通过提高固化温度来实现，这样可以在一定程度上改善固化物的性质。

为了克服脂肪胺固化剂挥发性大和毒性大的问题，科学家们研发了脂肪胺与环氧化合物的加成物作为环氧树脂的固化剂。这些加成物不仅分子量大、挥发性小，而且毒性极低，使用起来更加方便和安全。

像二乙撑基二胺类脂肪族多胺与单或二环氧化合物反应生成的加成物，就被广泛应用于环氧树脂的固化过程中。二乙撑基二胺类脂肪多胺在水的存在下，易与环氧乙烷、环氧丙烷反应生成加成物。这种加成物由于羟基含量增多，固化速度加快，挥发性减小，刺激性也较低，且粘度适中，适用于常温固化。但其固化物的电学性能和耐化学药品性略逊于DETA的固化物，且对湿气较为敏感，需要密封保存。

DETA经过氰乙基化制成的加成物，不仅使用寿命得到了延长，而且对湿气的敏感性也降低。这种加成物的粘度较高，添加量也相应增加。但其固化的环氧树脂性能相比多胺或多胺与环氧乙烷的加成物所固化的环氧树脂性能稍逊一筹。

还有一种通过酮封闭多胺的方法来制备固化剂，其使用寿命长达8小时。在实际应用中，涂料中并不直接使用预制好的酮胺缩合物，而是采用胺与酮的混合物。

在选择环氧树脂的溶剂时，通常会考虑使用醇和芳香烃的混合溶剂，或者是包含酮、醇和芳香烃的混合溶剂。对于固化剂组分，同样推荐使用醇和芳香烃的混合溶剂。特别是当进行刷涂施工时，为了确保施工质量和涂层的光滑度，建议使用部分高沸点的溶剂，如乙基溶纤剂等。

胺固化环氧树脂漆在配制过程中应避免使用酯类溶剂。这是因为酯类溶剂与胺类固化剂可能发生反应，导致固化剂被破坏，从而降低固化效果。在选择溶剂时，考虑到其与固化剂的相容性和可能发生的化学反应。

多元胺固化的环氧树脂漆的配制工艺相对简便。具体步骤如下：先将环氧树脂和溶剂放入带有回流冷凝器的容器中，加热至环氧树脂完全溶解，经过过滤后得到清漆。若需制备色漆或腻子，则在清漆中加入颜料和体质颜料，并经过研磨处理。固化剂则作为另一组分，需单配制成溶液并立包装。在配制过程中，务必严格控制清漆的不挥发分和固化剂的含量。

多元胺固化环氧树脂漆是一种双组分涂料。在施工前，需按照规定的比例将清漆和固化剂混合，确保配比准确无误。混合后，应静置1至2小时进行熟化，以提高施工效果。若直接进行施工，可能会导致漆膜出现“泛白”现象，这是由于胺固化剂与空气中的水分和二氧化碳发生反应所致。为了避免该问题，可以在施工前将环氧树脂与部分胺固化剂预反应，降低固化剂的吸潮性。

此类涂料在流平性方面存在一定问题，施工后漆膜容易出现桔皮和缩边等缺陷。即使用高沸点强溶剂，也建议加入适量的流平剂：在漆中加入丁醇醚化的脲醛或三聚氰胺甲醛树脂，其添加量约为漆中环氧树脂的5%，可有效防止缩边等问题的发生。

使用多元胺作为固化剂也存在一些缺点：多元胺本身易挥发且具有刺激性气味，可能对操作人员的健康造成影响。配制过程中对配比要求严格，若配制不准确，将影响漆膜固化后的性能。在低温或高湿度环境下施工，由于固化剂吸水，可能导致漆膜泛白和附着力下降。所以目前市面上更倾向于使用多元胺的加成物作为固化剂。