重庆混凝土色差修复剂服务至上,混凝土色差调整剂
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混凝土的浇筑方面①振捣方法不当,即早振,过振,快振,振捣时既早振又过振,迟振,欠振,漏振,振捣程序不对等;②浇筑工艺不妥,如混凝土浇筑过程中落差过大,会导致混凝土离析,产生色差等。
钢筋显隐方面钢筋混凝土结构其表面易产生显隐,即混凝土表面显露钢筋的痕迹,但不是露筋。其原因主要有:混凝土保护层设计偏小,钢筋骨架发生变形;振捣过程中,钢筋产生振动,施工中对钢筋或者模板有冲击;混凝土配合比中水泥含量少,砂子含量多,石子粒径大。
针对蜂窝产生的原因,可以采取如下的预防措施:
① 对于配合比设计有问题的,应当对配合比进行优化设计,配合比的砂率不宜太小,混凝土砂率影响因素有骨料粒径的大小、砂的种类、水灰比的大小、碎石的种类等多种因素,具体可以参考《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ55-2000)表4.0.2有关规定及说明进行配比优化设计。
②对于拌和数量控制不准或拌和不充分的问题,可以对拌和机供料计量设备进行重新标定,定期检查,对于集中拌和混凝土水泥材料偏差应当控制在±1%,粗细骨料应当控制在±2%,水外加剂应当控制在±1%;在计量准确的前提下,拌和过程中作好大投料量的控制,避免贪多求快超负荷工作影响拌和质量。
麻面产生的原因及预防
麻面指在混凝土表面形成的象绿豆大小(一般在5mm左右)不规则的凹点的混凝土病害,产生的原因主要有以下几个方面:①模板问题引起的;②未及时进行振捣或振捣不足;③模板漏浆或振捣后未很好进行养护。
针对孔洞产生的原因,可以采取如下的预防措施:
①混凝土在运输或浇筑过程中发生离析预防,可以依据上面1.1.1预防措施③有关方法进行控制。
②钢筋密集,出现骨料被钢筋卡住无法顺利下泻,应当加强拌和站骨料的控制,严格使用试验规定规格的石料,避免骨料过大卡料形成孔洞,另外在振捣过程中除加强振捣工的相关技术交底外,设专人进行检查用工具进行疏导,也可在模板外侧用小木槌进行敲打协助振捣,对于部位尤其要控制;在征得监理工程师的同意前提下,也可在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模扳内充满,认真分层振捣密实。
③避免混凝土捣空,砂浆严重分离,石子成堆造成孔洞,主要应强化拌和,避免离析,同时加强施工振捣控制。
④避免混凝土受冻及冰块等掺入形成孔洞,要加强冬季施工原材料的防雨雪覆盖以及混凝土的防冻措施,避免原材料雨雪淋湿后形成冰块混入,对拌和用水进行加热,延长拌和时间,在混凝土运输过程中要采取防冻措施。
裂缝产生的原因及预防
裂缝是指在施工或使用阶段混凝土表面出现的开裂。产生的原因主要有以下几个方面:①收缩原因引起收缩裂缝;②温差原因产生裂缝;③水泥安定性原因引起的;④过早施加外应力引起。