云南怒江磷化剂

云南怒江磷化剂云南怒江磷化剂钢结构喷砂除锈施工工艺
除锈, 钢结构, 喷砂, 工艺, 施工
为使金属表面有良好的清洁度和粗糙度，对金属结构表面进行除锈等预处理。防腐蚀界有这么“七分除锈，三分涂装”，可见除锈的重要性。鉴于金属结构的特殊性，如体积大、施工基本为露天等，现阶段依然采用喷砂除锈的，喷砂除锈控制主要体现在以下几个方面：
1.前期控制
? ?? ? 喷砂前，依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定，对金属结构基体表面锈蚀等级进行评定。仔细检查，焊渣、等附着物，并清洗表面油脂及可溶污物，对无用的焊接体或联接物也应作妥善处理。
2.磨料控制
? ?? ?喷砂除锈用的砂，要求颗粒、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；同时，应考虑砂料运输条件，单低，回收能力等因素；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选前须晒干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2mm）、 细筛372～476孔 /cm2 （粒径0.3mm）。
除锈方案确定后，磨料可选河砂、石英砂或二者混合。在岗南水库除险加固中，经预喷比较，将石英砂和河砂按1∶1掺和使用除锈效。
3.工具控制
? ?? ?喷砂操作时，空压机气压为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa。一般砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa。喷砂前应检查压力容器的生产厂家是否持有有关部门颁发的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大25%时宜更换喷嘴。
4.控制
? ?? ? 鉴于金属结构喷砂除锈为露天作业，施工时除应注意防尘和保护，还每日检测施工现场温度、湿度和金属表面的温度，计算当日，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于以上3℃时不得施工。
5.工艺控制
? ?? ? 喷砂用的压缩空气经冷却装置及油水分离器处理，以干燥、无油；油水分离器定期清理。
喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。
方向与基体钢材表面法线夹角以15°～30°为宜。
喷砂除锈后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基体钢材表面的情况时，要待达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后施工，如须重新喷砂，不可磨料要求，以免粗糙度。
喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。
对喷枪无法的部位要采取手工或动力工具除锈。
6.控制
? ?? ???喷砂完成后应对喷砂除锈部位进行检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。应检查不易的部位，手工或动力工具除锈部位可适当要求。对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。
喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa21/2，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2m2有一个比较点。
喷砂除锈后，金属结构表面粗糙度应达到Ry60～100μｍ，应按照技术要求，取相
应粗糙度样板，用至少７倍放大镜放大后比较，比较时至少每２ｍ２有一个比较点。用表面粗糙度仪直接测定时，每２ｍ２表面至少要有一个评，取评定长度为４０ｍｍ，在此长度范围内测５点，取其算术平均值为此评的表面粗糙度值。

云南怒江磷化剂云南怒江抛丸除锈一般要求
3.1 为防止钢材与大气发生电化学反应而引起材料的腐蚀，在构件表面涂覆用以阻碍其腐蚀的涂料或者金属层。构件表面涂覆层的有效寿命（按设计要求）除选用的涂料或金属层外，很大程度上取决于涂装前的基材表面除锈。
3.2 钢材表面的锈蚀度和清洁度可按《涂装前钢材表面被腐蚀等级和除锈等级》GB8923-88。
（1）钢材表面的锈蚀度：系指轧制钢板表面被腐蚀的程度，分A、B、C、D四个等级，D级不得使用。
表1 钢材表面的锈蚀度



钢材表面完全被紧密的轧制氧化皮覆盖，几乎没有什么腐蚀。
B级
钢材表面已开始发生腐蚀，部分轧制氧化皮已经剥落。
C级
钢材表面已大量生锈，轧制氧化皮已因锈蚀而剥落，并有少量点蚀。
D级
钢材表面已全部生锈，轧制氧化皮已全部脱落，并普遍发生点蚀。

（2）钢材表面的清洁度，系指通过机械、手工、火焰等，去除钢材表面锈、脏物和表面附着物程度。构件表面的除锈和除锈等级应符合下表的规定。
表2 除锈和除锈等级





等级
处理
处理手段和达到要求
Sa1

抛射
喷（抛）棱角砂、铁丸、断丝和混合磨料。
轻度除锈
只除去疏松轧制氧化皮、锈和附着物。
Sa2
除锈
轧制氧化皮、锈和附着物几乎都被除去，至少有2/3面积无任何可见残留物。
Sa2.5
非常除锈
轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条装的轻微污痕，至少有95%面积无任何可见残留物。
Sa3
除锈到出白
表面上轧制氧化皮、锈和附着物都完全除去，具有均匀多点光泽。
St2
手工
动力工具
使用铲刀、钢丝刷，机械钢丝刷，砂轮等。
无可见油漆和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。
St3
除锈比St2更为，底材显露部分的表面应具有金属光泽
AF1
火焰
火焰加热后以动力钢丝刷加热后附着在钢材表面产物。
无氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物及任何残留的痕迹，应仅表面变色。
BF1
CF1

3.3 公司内抛丸机的规格及加工能力如下：表3








位置
名称
型号
长度
规格
数量
产地
功能
成品
立式抛丸除锈机
HK-A
≤16000
1800*1300
1
无锡
抛丸除锈
成品
抛丸机
HK-2.5
≤16000
2500*2500
1
无锡
抛丸除锈

3.4 抛丸所用的磨料为钢丸和切丸，规格为0.5～1.0mm。磨料允许重复使用，当除锈不能设计要求时，应及时更换磨料。
3.5 除锈及油漆要求：
（1）钢构件的除锈一般应在制作检验合格后方可进行。对于一些截面尺寸较大，组装完成后不能进行抛丸除锈的构件，应在大组立之前进行打砂，或在钢板或型材入厂后直接进行抛丸除锈处理，然后再进行构件的制作。
（2）对于钢材表面涂有车间底漆的钢材，因焊接、火焰校正、曝晒和擦伤等原因，造成重新锈蚀的表面，或附有白锌盐的表面，干净后方可涂漆。
（3）焊接后，焊缝不宜立即涂漆。
（4）当钢材表面温度低于（值查对见附表一）以上3℃时，干喷磨料除锈应停止进行，更不得涂漆。
（5）喷（抛）射磨料进行表面处理后，一般应在4～6小时内涂道底漆。
（6）涂装前钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新喷（抛）射除锈。又如处理后表面沾上油迹或污垢，应用溶剂清洗后，方可涂装。
（7）对于钢梁的端头板、连接板，钢柱的柱底板、柱顶板、牛腿等小件板应首行抛丸除锈处理，然后才能进行大组立。
（8）型螺栓连接面的清洁度，除打到规定级别要求外，同时设计的抗滑移系数要求的粗糙度。
（9）要求喷涂防火涂料的钢构件除锈，可按有关或设计技术要求进行。与混凝土直接或埋入其中的构件可不进行处理。
（10）外露构件要求热浸锌和热喷锌、铝者，除锈要求为：Sa2.5 ～Sa3级，对喷涂表面粗糙度应达30～35μm。
4．涂装的一般要求
4.1 人员的要求
涂装操作人员经过培训合格后，持证上岗。
4.2 无气喷涂设备使用的要求
（1） 使用前应检查设备是否完好，接地是否完好。设备使用中的完。操作时严格按照操作规程进行操作。
（2） 涂料应经过过滤后才能使用。以免沉淀物堵塞气管。
（3） 喷涂中，管不得移出涂料液面，以免吸空，造成漆膜流淌。
（4） 喷涂中，如停机应机内涂料，并应清洁整机。
（5） 喷涂结束后，应及时清洗高压软管和喷枪，以免涂料变稠或固化。
（6） 高压喷枪绝不允许对准操作人员或他人。
（7） 机体应有接地装置，避免静电产生电火花。
4.3 喷涂中应注意安全，注意防火：
（1） 涂装现场或车间不允许堆放易燃品，并应远离易燃物品仓库。
（2） 现场或车间严禁，并有明显的禁止的标志，
（3） 涂场或车间，备有消防水源和消防器材。
（4） 用过的溶剂和涂料的棉纱、布料应存安全处，并定期处理掉。
（5） 禁止向下水道倾倒涂料和溶剂。
5. 涂装工艺要求：
1．对钢结构工程所采用的涂装材料，应具有出具证明书，并符合设计要求。公司内一般采用无气喷涂和刷涂法。但对涂覆，除设计规定外不作。
2．选择涂料种类、匹配性能、遍数、干湿膜厚度，均应符合设计防锈要求。
3．对涂件要求一般防锈时，表面清洁度可选Sa2或St2～St3级，防锈要求高可选sa2.5～Sa3或St3级。具体涂装参数见附表二
4．当设计对涂装厚度无明确规定时，应按照合同约定执行，如果没有约定则按照工艺文件执行，一般宜涂2～3遍，干膜厚度为70～100μm。每遍涂层干漆膜厚度允许偏差为～5μm。
5．对于涂件清理后的表面和已涂装好的任何表面，应防止灰尘、水滴、油脂、焊接或其他脏物粘俯在其上面。
6．涂覆应尽可能在室内进行，并应在清洁和干燥中。相对湿度＞85%，构件面表温度低于加3℃，露天作业涂覆时出现雨、雪、霜，温度在5℃以下或38℃以上时均应停止作业。
7．涂件涂覆时，应检查基层表面。如不符合应停止作业。
8．涂后4小时内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级不宜喷涂。
9．各种涂料具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因存放过久，超过使用期的涂料，应取样进行检测；检测项目按产品的规定或设计部门要求。
10．涂料色泽应按设计要求，符合《漆膜颜色》GB3181-95色卡编号，必要时可作样板，封存对比。
11．涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀，影响色泽。当天使用的涂料应在当天配置。
12．不得随意添加稀释剂。当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%。
13．构件在以下情况中不进行涂装：
(1)构件需在工地焊接部位，应留出下列宽度(包含坡口部位)暂不涂装，见图1；
表4


钢板厚度T
B
＜50mm
50
50mm－90mm
70
90mm
100


(2)被连接板遮挡住的部位；
(3)距度螺栓孔50mm以内；
(4)现场埋入混凝土部分；
(5)底板的下底面；
（6）其它工艺中要求的不涂漆的部位。
14．涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要检查，并作出工作记录：涂件周围工作温度、相对湿度、表面洁度、各层刷（喷）遍数、涂料种类、配置、湿/干膜厚度等。记录表格见附表一。
15．目测涂装应均匀、细致，无明显色差，无流挂、失光、起皱、、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，附着良好（用划痕法或粘力计检查）。
16．漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格规定者要补涂。测量取点： ≥5点（每点三处，取其平均值）。所测点90%以上达到涂层厚度厚度值不小于值的70%。损伤涂膜应根据损伤的情况砂、磨、铲后重新按层涂刷，按原工艺要求修理。
17．包浇、埋入混凝土部位均不涂刷油漆。

云南怒江磷化剂云南怒江磷化剂、表面处理：
1.1砂轮机除锈
1.1.1表面预处理是整个防腐中的重要环节，涂层的先决条件，关系到防腐蚀材料能否发覆盖屏闭作用，关系涂料涂层的整体使用年限。
1.1.2基层除锈后，不得受损或使之变形，若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能力的基层，不能承受设计压力的设备、应及时通知甲方更换。
1.1.3对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮干净，特别是（夹角、死角）等部位，使基层表面明显的金属光泽，达到甲方要求除锈。
1.1.4动力工具除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘，表面粗糙度应达到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88规定要求的等级。
1.1.5人员操作时配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
1.1.6打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物人。
1.1.7操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到.
1.1.8磨光片应来回直至金属面达到St3.0级.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并金属本色。
1.1.9除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。
1.1.10使用砂轮机除锈施工时，施工人员要适宜。不得以免损坏机械，棱角部位除锈时，握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。
1.1.11不易打磨的部位，用、手锤、钢丝刷和砂布等除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与基体表面成10-20度夹角，一刀压一刀进行。
1.1.12采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。
1.1.13除锈达到St3.0级，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。
1.1.14基体表面处理验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h内涂完层涂料涂装，防止表面再度生锈。
1.1.15表面应掉钢材表面的毛刺、焊渣、物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。
1.1.16钢材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸进行清洗。
1.1.17手工除锈：主要是用、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。
1.1.18动力工具除锈：主要是用电动砂轮除锈。
1.1.19要求：手工、机械除锈，除锈等级应达到业主要求等级；处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和漆皮等。
1.1.20表面处理等级应符合下列规定:
本工程手工和砂轮机表面处理的应符合规范中相应等级; 即: 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物，钢材的显露部分的表面应具有底材的金属光泽。
1.1.21如遇阴雨、天气，为下道工序的，应采取措施（如立即涂刷铁红环氧带锈防锈漆，塑料布折盖）等，预防二次锈蚀现象。

云南怒江磷化剂云南怒江磷化剂.1.1喷砂除锈
（1）表面处理： 钢材表面除锈要求采用喷砂除锈达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和和除锈等级》GB/T8923-88规定的sa2.5级，个别难以施工的部位可手工动力除锈达到st3级，同时除去钢表面的油污、灰尘等杂质。
（2）喷砂施工程序
施工——安装——设备调试——试喷——检验————喷砂施工——检查验收
（3）喷砂除锈原理
1）喷砂清理就是以压缩空气为动力，带动磨料通过喷嘴。高速、高压于金属表面，达到除锈的目的。
2）空压机是喷砂清理的力，把压缩空气和磨料的流量状态，使磨料达到足够的出口速度，清理效。由于压缩空气与喷砂软管和接头的，喷砂嘴处的压力要下降很多，经测定，当空压机的排气压力为0.7Mpa时，喷嘴处的工作压力通常只剩下0.5Mpa-0.56Mpa。而在采用砂子作磨料时，当喷嘴压力达0.63Mpa-0.77Mpa时，清理效。喷嘴工作压力如超过0.77Mpa时，砂子颗粒的运动速度太高，与钢材表面碰撞时就会粉碎，大大清理效果。一般来说，喷嘴工作压力相差0.01Mpa，清理效率就会或2%，因此应该选用排气压力较高的空压机，这样可的经济效益。
3）压缩空气的流量对喷砂清理的效率也有很大的作用，对于给定的喷嘴，在一定的压力条件下， 就要消耗一定量的压缩空气。 例如：常用的10mm喷嘴，在0.63Mpa时消耗5.4m3/min、在0.70Mpa时消耗6.12m3/min。从上述内容可看到，对于同一个喷嘴，只有在压缩空气流量的条件下才能工作压力。上述情况在喷嘴磨耗时也同样会出现，这在实际操作时是不可避免的。因此，选用的空压机要有足够的余量，使喷嘴处能保持足够的压力。对于单个的8mm喷嘴应选用不少于6m3/min排气量的空压机。
4）在操作中，应加以控制的几个主要工艺参数是喷嘴入口空气压力、喷嘴的直径、的角度和喷嘴至加工面的距离。一般情况下喷嘴入口处空气压力为0.5Mpa-0.6Mpa， 喷嘴的直径依据磨料的不同，为5mm-8mm， 较合理的角度为45℃-75℃， 喷嘴至加工面距离为120mm-150mm。



参数名称
喷砂参数
注 明
喷砂距离
100-300mm

喷砂角度
60°-70°
避免90°，以免砂粒嵌入基体
空气压力
0.5-0.7Mpa

喷砂嘴孔