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数控冲床送料机在工作中有时也会出现冲床在原地冲压,送料机不走位的现象。这种现象一般来说是同步信号2的问题,或者信号坏了,或者同步信号2没有收到信号。解决的方法是检查信号是否有问题,再看看信号与扫描铁之间的距离是否在要求之内(距离好在1-2MM之间)

应用范围
1、广泛用于筛网、制盖、制罐生产线、公共设施、体育器材、仪表、电控柜板、电机、电器、制锁、五金、太阳能热水器、电池铁板、建筑装饰板、汽车自行车配件、医疗器械、金属家具、造纸机械、消声板、LED灯具、厨房设备等冷冲压加工行业。   2、已有转塔冲床的厂家作为冲孔工序的辅助设备。如冲各种图案分布的排孔,从而降低制造成本。(减少电能消耗,单位小时加工费及运行成本。)   3、对未配备转塔冲床的发展中的钣金厂家冲孔工序及钣金件外形加工,降低创业起步投资,与普冲相比,提高了加工效率和精度,减少工伤事故。   4、五金冲压行业如制罐、制瓶盖、灯具、钢网等,装饰行业如冲网板孔,装饰板孔。与普通冲相比可以提高生产效率,采用套冲分布冲压可提高材料利用率,同时不用手拿工件,生产安全性提高。

不管是传统的空气送料机夹板夹持送料,还是目前常用的高速滚轮送料机、NC伺服送料机、高速夹式送料机采用的滚筒夹持送料,都不会对大多数常用材料造成划伤。当然,若对于一些特殊冲压行业,其原材料是金、银、铜、铝等硬度较软表面易损伤,而且冲压后的产品对表面度的又高要求的企业,这时标准机台可能会出现划伤的问题。

在使用冲床送料机的时候,我们要看清楚它是怎样保养的,只要考虑到这一点,才可以更好地做好这种机器设备的检修工作,才可以延长这种机器设备的使用寿命,才可以获得更加丰厚的经济利益。假如说这种机器设备长时间没有使用的时候,也要定期通电使用,让它运转,否则的话也是容易损坏的,就算没有使用的时候,也要注意防止潮湿,定期上润滑油。我们长时间使用冲床送料机的时候,也要避免高温,要让机器适当休息。这种机器设备长时间没有使用的时候,也要定期通电使用,让它运转,否则的话也是容易损坏的,就算没有使用的时候,也要注意防止潮湿,定期上润滑油。
油箱是我们数控冲床送料机储存燃油的部件,油箱的材质是十分讲究的,但是使用很长一段时间后通常会出现泄漏、脏污的现象,而防止这一现象的出现,就需要我们定期对油箱进行清洁保养了,它的保养方法介绍如下:

  1、每隔2-3个月抽一次油,检查数控冲床送料机油的污损状况,必要时更换。

  2、更换油时务必先清洁油箱内部及油箱之过滤器。

  3、检查通气孔的空气过滤元件。

  4、确认油面计,使油面恒保持在数控冲床送料机油箱上下限的范围内。

  5、以油温计检查油箱内的油温是否在适当的范围内,泵吸入口附近的标准高油温不可55℃以上。

  6、三合一送料机运转给油时不可卸下给油口的金属网。

  7、数控冲床送料机油箱底部要定期排泄。
金属结构的托辊在送料机运行过程中高速运转,其失效形式是轴承损坏。轴承损坏先表现为轴承滚动体脱落,轴承内外圈之间的运行形式由滚动摩擦转化为滑动摩擦。其次是轴承外圈脱落,由于轴承外圈与轴承孔之间为过渡配合,内圈与托辊轴之间为过盈配合,加之外圈高速运转,使外圈比内圈先脱落。外圈脱落后,托辊筒体轴承孔与轴承内圈之间的相对滑动速度进一步提高,大量的摩擦热传导至托辊筒体表层,使托辊表层温度高达700多℃,呈暗红色。在输送机运行过程中,这种烧红的托辊对输送带的加热点是不断改变的,不足以引燃输送带。而输送带停止运行后,与烧红的托辊接触,极易被引燃。
在精密冲压加工领域使用的模具都配有导正销,以对每次送入模具内材料长度进行校正,确保冲压加工生产之精度,而这个校正要想真正实现则送料机配备有放松装置来搭配实现,在模具导正销可靠进入到冲压材料后,送料机夹料正好处于放松状态,这时导正销才能及时的修正误差,而这个放松时间就是送料机的放松角度。
调整冲床送料机放松角度:只是在实际使用时,不少操作人员是品质可靠次使用送料机,在为冲床更换新的模具后,往往只记得对送料机高度进行调整,因为更换模具后,模高不同,送料高度需要变化这个很直观,却忽视了送料机放松角度的调整,这时就会出现送料不准的现象。操作人员因对送料机不太熟悉也往往想不到问题所在,此时操作人员就会抱怨说送料机不好,只能适用于一种模具,其实这是因为送料机放松角度未能正确调整带来的送料不准。
根据不同的工作情况,数控冲床送料机中联轴器具备以下性能:
一、可移性:联轴器的可移性是指补偿两个回转机件相对位移的能力。被连接的机件由于在制造中肯定难免会有误差,同时,在安装和装配的过程中,也会存在安装装配误差,而在设备运转中的温度变化、以及工件以及自身负荷的情况下,等等这些情况都会使两个回转机件发生位移,联轴器可以补偿这些累积误差。

二、缓冲性:对于经常负载起动或者工作载荷变化的场合,联轴器需要具有缓冲、减振作用的弹性元件,以保护数控设备不受损伤。

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