新华区阻垢剂价格实惠,反渗透

冷却塔长年暴露在外，风扇的吸附力很强，使大量的泥沙、污物进入塔内，长时间运行会使冷却塔慢慢的降低散热能力，布水器出水孔很容易堵塞，泥沙及污垢也很容易进入冷却水系统中去，将直接影响冷却水系统的正常制冷。为了防止上述情况发生，须对冷却塔进行定期清洗。
一、冷却塔清洗处理方案流程：
方案一：停机清洗
即按照清洗流程杀菌灭藻清洗——清洗除垢剂清洗 ——预膜——清洗后的清理。此方案需要在停机状态下进行清洗时间八天左右，除垢率95％以上。
清洗程序：水冲洗——杀菌灭藻清洗——清洗剂除垢清洗——清洗后冲洗——预膜——清洗后的清理。

（一）、水冲洗：
水冲洗的目的是用大流量的水尽可能冲洗掉系统中的灰尘、泥沙、脱落的藻类及腐蚀物等疏松的污垢，同时检查系统的泄漏情况。冲洗水的流速以大于0.15m/s为宜，冲洗合格后排尽系统内的冲洗水。
（二）、杀菌灭藻清洗：
杀菌灭藻清洗的目的是杀死系统内的微生物，并使设备表面附着的生物粘泥剥落脱离。排掉冲洗水后将系统内加入杀菌灭藻剂进行清洗，当系统的浊度趋于平衡时停止清洗。

（三）、清洗液除垢清洗：
清洗液清洗的目的是利用清洗剂把系统内的水垢、氧化物溶解后溶于水冲洗掉。将清洗剂加入中央空调系统用循环泵循环清洗并在高点排空和低点排污，以避免产生气阻和导淋堵塞，影响清洗效果。清 洗时应定时检测清洗液浓度、金属离子（Fe2+、Fe3+、Cu2+）浓度、温度、PH值等，当金属离子浓度趋于平缓时结束清洗。
（四）、清洗后的漂洗：
此次水冲洗是为了冲洗掉清洗时残留的清洗液以及清洗掉的杂质，冲洗是要不断开起导淋以使沉积在短管内的杂质、残液冲洗掉。冲洗是不断测试PH值，浊度，当PH值、浊度趋于平缓时结束冲洗。

（五）、预膜：
预膜的目的是让清洗后处于活化状态下的金属表面或保护膜受到伤害的金属表面形成一层完整耐蚀的保护膜。

（六）、清洗结束后的清理：
1、冷却器蒸发器清理：
清洗结束后应把主机的冷却器，蒸发器打开冷却器用通管器逐管拉通冲洗，由于冷却器的水循环系统暴露于大气当中而且热交换温度高，所以冷却器的结垢状况会比其他地方严重，必要时应对冷却器单外接敞开式循环系统进行清洗除垢，确保冷却器内的每一根铜管畅通。用高压水冲洗蒸发器，将蒸发器内沉淀的杂质冲洗掉，必要时也要对蒸发器单外接循环系统进行清洗。
2、冷却塔清理：
由于冷却塔暴露于大气中，运行过程中会有大量的泥沙、藻类等附着于冷却塔填料表面，不清理干净会在以后的运行中将这些污垢冲洗到冷却器内造成冷却器内热交换铜管的堵塞，影响热交换效果，所以对冷却塔进行清理。

方案二：不停机中性清洗
在机组正常运转的状态下把中性清洗剂加入冷却水、冷冻水系统循环清洗三十天左右把清洗液放出，加上保养剂清洗过程结束。此方案清洗时间比较长，但是可以在机组正常运行状态下进行，而且不会影响机组正常运行。
（一）、中性清洗剂的特征：
1、中性清洗无腐蚀：
该产品在加入中央空调水系统后不改变水的PH值，对金属无腐蚀损伤，解决了目前普遍使用的强酸性清洗剂对金属的腐蚀隐患，实现了无腐蚀清洗。

2、清洗：
对各种类型的水垢都有效，尤其对酸洗不净的硫酸盐等难溶垢和藻类生物粘泥也能除去，除垢率95%以上，从而恢复设备原有性能，保持设备清洁运行。
3、操作简单：
在中央空调正常开机条件下，将中性清洗剂加入水系统运行三十天左右将清洗剂排出即可清除水系统内的各种水垢。
（二）、中性清洗原理：
根据配位场化学新理论，金属离子的d轨道在某些配位体化合物静电场影响下，可发生分裂而形成能量不同的轨道，当配位体给出孤对电子与中心金属元素形成O健时，若该配位体分子中存在空的π分子轨道或空的p、d分子轨道，且对称性合适，中心元素d轨道上的孤对电了可与配位体形成反馈π键，从而形成稳定的配位化合物。

基于以上原理，选用能使Ca2+、Mg2+d轨道发生能级分裂且有π分子轨道的化合物作为π接受配位体。当这此化合物与钙、镁水垢作用时，与Ca2+、Mg2+d形成稳定配位化合物，从而破坏了钙、镁水垢的分子结构，将其溶于水中，通过排污除去

二、保养：

清洗全部结束后，对冷却水、冷媒水系统采取药剂保养。冷媒水系统内加入缓蚀阻垢剂，能与铁、铜、锌等多种金属离子形成稳定的络合物，阻止水中氧气及金属离子腐蚀。通过螯合、抑制及晶格畸变作用。可阻止水中成垢盐类形成水垢，从而起到缓蚀阻垢的作用。冷却水中加入杀菌灭藻剂，由于冷却水系统处于开放状态，循环使用过程中会有菌类及藻类产生，杀菌灭藻剂可抑制菌类及藻类的产生存活从而起到调节水质的作用。

重金属捕捉剂是一种能与重金属离子强力螯合的化工产品。采用接枝合成工艺，其枝链上的螯合基团能螯合重金属形成稳定不溶物而沉淀。其反应不仅能在常温和很宽的PH值条件范围内进行，而且不受重金属离子浓度高低的影响。即使所处理废水中含有络合物成份，也能较好的沉淀废水中各种重金属离子，使废水达到排放标准。
　　作用机理：重金属捕捉剂通过多种螯合基团对重金属离子螯合，产生疏水性结构而沉淀;同时，在体型结构的高分子作用下，通过絮集和网捕作用显著提高沉淀速度和去除率，从而摆脱了线性螯合沉淀的缺点。
　　产品指标：外 观：褐色或红褐色液体; 密度，g/cm3(20℃) ≥1.05; 水不溶物， % ≤0.5; PH值(1%水溶液) 9.0-12.50; 鳌合容量，mmolCu/g ≥1.0。
　　北京有机硫使用方法： 1、投加量:用量大约为废水的0.05-1/1000。具体用量根据现场废水中重金属浓度而定; 2、配制：可配制成5%-20%的溶液，加水后应搅拌均匀，注意用不含重金属的水稀释; 3、使用条件：适用废水PH值范围为4-12，碱性下使用效果较佳; 4、对各种金属离子螯合强弱顺序 ：Hg2+> Ag+> Cu2+> Pb2+> Cd2+> Zn2+> Ni2+Cr3+> Fe2+> Mn2+。
　　北京有机硫包装与贮存： 25kg/桶。
产品说明
重金属捕捉剂是液体金属沉淀剂。它可以有效沉淀金属离子，使废水中的金属离子浓度降低。该产品常作为抛光步骤，用于传统金属沉淀工艺（如氢氧化物沉淀）之后。与沉淀高浓度金属离子的传统技术相比，它被认为是可供选择的方法之一。
好的重金属捕捉剂由于其强螯合性，反应不仅能在常温和很宽的PH值条件范围内进行，而且不受重金属离子浓度高低的影响。即使所处理废水中含有络合物成份，也能一次沉淀废水中各种重金属离子，使废水达到排放标准。
重金属捕捉剂的主要合成途径有两种：一种是含有螯合基的单体经过加聚、缩聚、逐步聚合或开环聚合等方法制取；另一种是利用合成的或天然的高分，通过高分子化学反应引入具有螯合功能的链基来合成。
在实际研究应用较多的重金属捕捉剂主要有两类：黄原酸酯类和二硫代胺基甲酸盐类衍生物（DTC类），而DTC类衍生物是应用广泛的。
用行业
1、电镀厂废水处理重金属去除
2、电子线路板厂废水处理重金属去除；
3、矿山尾矿废水处理重金属的去除；
4、冶金废水处理重金属的去除；
5、化工、皮革行业废水处理的重金属去除
点
1、具有强大的螯合力能有效地与重金属发生化学反应生成不溶物，尤其是主要应用于湿法硫工艺过程中；
2、几乎能吸附所有的重金属，尤其在废水处理中，通过简单的处理可以去除所有溶解的残留重金属;
3、金属—沉淀物具有良好的温度稳定性，重金属很难重新释放到环境中去，是环境友好的重金属捕捉剂; 　4、具有良好的毒理学和生物学特性，其毒性很低;
5、具有良好的存储稳定性和操作安全性，不属于危险物品，大部分无不良气味，不分解出有毒物质
药及使用要求
重金属捕捉剂可以在常规处理工艺中投加。它易于与水混合稀释。因此，它可以与水稀释成任何需要的比例，满足进药泵的能力要求。应使用稀释水，pH值接近中性。该产品可以用于高紊动区，如泵的抽水口。 　实际上，投加重金属捕捉剂至溶液中，应该搅拌被处理的水，使金属沉淀物在沉淀之前充分反应。
储藏罐可以采用聚丙烯、不锈钢（304或316）或高密度杂环聚乙烯（HDCLPE）材料。管道和安装材料推荐使用刚性PVC、不锈钢、HDCLPE、聚丙烯、Viton、丁纳橡胶N和聚乙烯。管道和储藏罐避免使用碳钢、黄铜、锌和其它金属材料。
包装与储存金属捕捉剂是一种液体混合物，25Kg或200Kg/桶。应储存在阴凉干燥的环境中。不使用时，保持容器密闭。避免冻结。如果已冻结，使用前解冻和混合。为了大限度的活性，该产品应该在6个月之内使用。
北京有机硫使用方法
1 、添加和搅拌 ：①将重金属捕捉剂直接添加于含重金属离子废水中瞬时反应，佳的方法是每隔
10min 搅拌一次；
典型的设备及工艺流程 ：⑴预处理水 ⑵为了获得
PH=8-8.5 重金属捕捉剂厂家，通过 PH 调节器加入酸或碱 ⑶通过氧化还原调节器控制重金属捕捉剂的加入量 ⑷-⑸絮凝剂 ⑹搅拌池停留时间10min ⑺凝聚池停留时间10min ⑻斜板沉淀池 ⑼污泥 ⑽蓄水池 ⑾过滤器 ⑿排水池终的PH 控制 ⒀排放水
重金属捕捉剂是通过螯合沉淀技术，能够让水中的重金属快速形成不溶性沉淀物而去除。主要应用于电镀废水去除重金属、线路板废水去除重金属、发电厂废水去除重金属以及其他重金属废水等，达到国家规定排放标准。

酸化是油气井增产和水井增注的重要措施，在石油工业中得到了广泛的应用。但酸化过程中所使用的酸液会对管线和设备都产生严重的腐蚀，还会对地层造成潜在的危害。为减轻酸液腐蚀，酸化施工的成功开展，经济有效的方法是向酸化液中添加酸化缓蚀剂。

1、背景
目前，我国使用的酸化缓蚀剂主要有季铵盐、曼尼希碱和咪唑啉等几大类。咪唑啉类缓蚀剂对盐酸中碳钢等有优良的缓蚀性能，曼尼希碱缓蚀剂由于缓蚀性能良好，作为高温条件下适用于浓盐酸介质的缓蚀剂倍受重视，是当前缓蚀剂的研究热点;曼尼希碱是一类性能优良的缓蚀剂,在酸化作业中作为高温浓盐酸的缓蚀剂大量应用。

随着对酸用缓蚀剂的要求越来越高,常见的酸化缓蚀剂在高温下存在易结焦、分层、溶解分散性不够稳定的缺点,可能会对地层造成进一步的伤害；单一的曼尼希碱型缓蚀剂由于本身的分子结构等问题,单使用时缓蚀很难达到理想的效果;目前酸化缓蚀剂的研究发展方向是研制新型、环境友好、抗高温耐浓酸的长效缓蚀剂复配体系；国内相关开发的高温酸化缓蚀剂主要是多组分缓蚀剂配以增效剂复配而成,尤其是胺类、季铵类及炔醇类复配缓蚀剂应用较多,以期达到和多功能的目的。

（1）使系统的金属腐蚀减至小；（2）水质达到下表1的要求；（3）抑制水垢、污泥的生成及微生物的生长，防止堵塞供暖设备、管理、温控阀、热表等；（4）不污染环境，特别是不污染地下水；（5）处理方法简单，便于实施，费用较低。

水处理的方式，热水供暖系统的水处理装置（1）人工加药装置对热水供暖系统加防腐阻垢剂，是一种简单而有效的水处理方式；它的特点是设备投资少，运行费用低。防腐阻垢剂具有防腐、阻垢、除垢、除锈、育（保护）膜、防止人为失水、抑制细菌和藻类繁殖以及停炉保护等多种功能。使用固体防腐阻垢剂后，通常不用除氧就能有效地防腐。

固体防腐阻垢剂有以下三种功能：1)由于除垢除锈，等于除去了电化学腐蚀的阴极，从而能有效地阻止电化学腐蚀。2)它含存几种育膜剂，能在铁的表面生成一层黑亮的保育膜，可阻隔氧和二氧化碳的腐蚀；3)它是碱性药剂，能迅速提高水的pH值。加药装置与系统的连接，一般有下列两种方式：①对补水进行水处理：贮药罐人工加药装置的出口与补水泵的入口相连。②对循环水进行处理：贮药罐人工加药装置的出口与循环水泵的入口和出口相连，如表1所示。对于采用钢制散热器的供暖系统，实际运行时只要控制9≤pH≤12 （pH≥10时，铁处于钝化区内，腐蚀小）就可以了。不过，运行中注意，一旦出现pH<9时，

应迅速投药；否则会因为水中的碳酸盐析出而使水系统中形成沉淀物的堆积。另外，为了降低悬浮物的浓度，每天每组排污阀进行一次排污也是十分必要的。（2）自动加药装置如图所示为旁通式自动加药装置，它是一种根据pH值按比例自动进行加药的系统。这种加药装置通常由pH仪、自动加药装置、袋式过滤器等组成，可以添加具有防止腐蚀和结垢的化学水处理剂，能自动控制pH值（保持pH=9.8±0.2）。

蒸发器结垢危害及除垢方法
蒸发器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，蒸发器运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、微生物淤泥、粘泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。
传统的清洗方法通常采用化学清洗-酸洗，这种方法对各种沉积都有效，比机械方法省时。但化学清洗对系统和其他金属部件有腐蚀性，容易出现腐蚀设备管线的事情，而且在排放时污染环境。
除垢准备：
1、断开与蒸发器无关的其它系统。
2、开启蒸发器水侧高点放空阀和蒸汽侧低点导淋阀，以清洗过程中反应产生的大量气体能够及时排放和清洗液的充满度；同时通过导淋阀监测清洗过程中换热器铜管的泄漏情况。
3、为了监测系统的清洗效果及清洗过程中设备的腐蚀情况，在清洗施工前，将相当于设备材质的标准腐蚀试片、监测管段分别悬挂于清洗槽中。

MVR蒸发器的防垢处理
（1）在蒸发器制作时进行预膜防垢处理。制作蒸发器时采用预膜防垢能在蒸发器、冷风机的管道表面形成一层保护膜，有效的阻止污垢晶体在铜管表面上附着，降低蒸发器结垢可能，延长蒸发器、冷风机结构周期。
（2）在蒸发器、冷风机内设置预冷器，使蒸发器的管表面蒸发温度在40℃以下，同时，采用大水量，密集型布水器，确保冷凝器管表面时刻被水膜包覆，无干涸点。设置预冷器、防止干涸点的产生都对蒸发器、空气冷却器的结垢问题有预防效果。
（3）采用少量连续排水装置，将蒸发器、空气冷却器的冷却循环水的钙离子的浓缩倍数控制在一定范围内，有效的防止垢质的析出。降低蒸发器、冷风机、闭式冷却塔冷却循环水的钙离子含量是控制结垢问题的釜底抽薪之策，能从源头上解决蒸发器防垢、结垢问题。

废水蒸发器预防结垢措施
浓盐废水在蒸发汽化过程中，易产生二次蒸汽雾沫夹带，雾沫中所带的含盐水滴附着在除沫器的丝网或折流板上，不断浓缩析出晶体形成垢层，严重时造成二次蒸汽受阻。
随着循环的浓盐废水浓度不断升高，废水中所含硫酸钙、碳酸钙、硅酸盐会在降膜式蒸发器的分布器缝隙处析出、附着结垢，造成部分分布器堵塞。
蒸发器内循环浓盐废水中晶种控制量是蒸发结晶过程中，防止同种晶型、溶解度小的盐析出附着于换热管（或面）结垢的重要监控指标。其控制范围窄，易波动，且监测分析结果滞后，一旦未及时发现晶种量不足进行调整时，可能已发生了结垢现象。
预防结垢措施
（1）晶种法：通过在浓盐废水中加入一定的硫酸钙或氯化钙作为晶种，利用与垢物相同的晶体表面对垢物的亲和力，降低废水中硫酸钙过饱和度，使废水中析出的硫酸钙分子附着在悬浮的晶种上，而不是沉积在加热管内壁上，达到了防垢的目的。
（2）加阻垢剂法：通过添加阻垢剂，去螯合废水中的金属结垢离子，防止它们与碳酸根、硫酸根结合而结垢。
（3）加酸法：加酸，调节废水PH≤5.0，除去碳酸或碳酸氢根，防止结碳酸钙垢。
（4）净化预处理法：采用硬度和碱度去除工艺，去除浓盐废水中的钙、镁离子和硫酸根、碳酸根离子，防止产生碳酸钙和硫酸钙结垢。
（5）控制固液比法：外加热式强制循环蒸发器生产过程中，可通过控制浓盐废水中固液比量在一定的范围内，在轴流泵的作用下，含较多结晶体的废水具有一定的流速，对换热管内壁有较强的冲刷作用，使晶核无法在加热管内壁附着形成垢层。

薄膜蒸发器的防垢处理
（1）严把原材料质量关，杜绝使用高钙镁含量的钛矿
把我们对钛矿中钙离子含量的要求明确地告知供货方面，促使供货方想办法降低矿中钙含量，使其达到低于0.1%的要求。
（2）调整过滤工艺，改用不含钙的助滤剂
对助滤剂的要求除了粒子细小、粒度分布范围窄、颗粒坚硬外，还具有好的分散性、好的悬浊性、好的化学稳定性等特点，只有这样，才能在使用助滤剂后，形成多孔性的滤饼，有利于过滤的进行，提高过滤效果。
工业上一般采用的助滤剂有硅藻土、纤维素和炭质助滤剂，经过比较，我们终选用了活性炭粉，炭粉颗粒近球形有利于过滤，
并有一定比表面，可吸附胶体杂质。同时避免了含钙助滤剂在过滤时参与反应而带进可溶性的钙离子。
（3）严格操作控制，采用新法除垢
在生产中严格操作稳定，即保持加热蒸汽的稳定，减少料液的过饱和度，保持液位稳定，控制物料平衡；稳定生产，减少蒸发罐加热管结垢。
当薄膜蒸发器中不可避免地出现结垢时，由于硫酸钙在酸中几乎不溶，用酸洗除垢没有效果。不得不使用机械手段来进行处理，往往造成加热管内壁受损，使内壁粗糙不平，生产中更易反复出现结垢，从而影响生产，造成恶性循环。
根据在加热的条件下硫酸钙可以跟碳酸钠反应这一原理，先将硫酸钙结垢转化成碳酸钙结垢，然后再使用酸洗的方法来除垢，此法很容易将硫酸钙结垢处理掉，该法既减轻了处理结垢的劳动强度又避免了加热管内壁受损。

含油污泥是在石油开采、运输、炼制及含油污水处理过程中产生的含油固体废物。污泥中一般含油率在10～50%，含水率在40～90%，我国石油化学行业中，平均每年产生80万t罐底泥、池底泥，油田每年产生含油污泥在10万吨以上，油田每年产生含油污泥约15万吨，河南油田每年产生5×104m3含油污泥。含油污泥中含有大量的苯系物、酚类、蒽、芘等有恶臭的有毒物质，含油污泥若不加以处理，不仅污染环境，而且造成资源的浪费。含油污泥的处理一直是困扰油田的一大难题。

原油开采产生含油污泥

　　原油开采过程中产生的含油污泥主要来源于地面处理系统，采油污水处理过程中产生的含油污泥，再加上污水净化处理中投加的净水剂形成的絮体、设备及管道腐蚀产物和垢物、细菌(尸体)等组成了含油污泥。此种含油污泥一般具有含油量高、粘度大、颗粒细、脱水难等特点,它不仅影响外输原油质量,还导致注水水质和外排污水难以达标

油田集输过程产生含油污泥

　　油田含油污泥的主要来源于接转站、联合站的油罐、沉降罐、污水罐、隔油池底泥、炼厂含油水处理设施、轻烃加工厂、天然气净化装置清除出来的油沙、油泥，钻井、作业、管线穿孔而产生的落地原油及含油污泥。油品储罐在储存油品时，油品中的少量机械杂质、沙粒、泥土、重金属盐类以及石蜡和沥青质等重油性组分沉积在油罐底部，形成罐底油泥。

　　油田污泥产生主要是一次沉降罐、二次沉降罐、洗井水回收罐的排污。含油污泥本身成分复杂，含有大量的老化原油、蜡质、沥青质、胶体和固体悬浮物、细菌、盐类、酸性气体、腐蚀产物等，污水处理过程中还加入了大量的凝聚剂、缓蚀剂、阻垢剂、杀菌剂等水处理药剂。

　　在3~6年的油罐定期清洗中，罐底含油污泥量约占罐容的1%左右。罐底含油污泥的特点是碳氢化合物（油）含量。据调查测试发现，油罐底泥中大约25%为水，5%的无机沉淀物如泥沙，70%左右为碳氢化合物，其中沥青质占7.8%，石蜡占6%，污泥灰分含量4.8%

炼油厂污水处理场产生的含油污泥

　　炼油厂污水处理场的含油污泥主要来源于隔油池底泥、浮选池浮渣、原油罐底泥等，俗称“三泥”，这些含油污泥组成各异，通常含油率在10％～50％之间，含水率在40％～90％之间，同时伴有一定量的固体。

　　含油污泥体积庞大，若不加以处理直接排放，不但占用大量耕地，而且对周围土壤、水体、空气都将造成污染，伴有恶臭气体产生，而且对周围土壤、水体、空气都将造成污染，伴有恶臭气体产生，污泥含有大量的病原菌、寄生虫（卵）、铜、锌、铬、汞等重金属，盐类以及多氯联苯、二恶英、放射性核素等难降解的有毒有害物质。


常用含油污泥的处理方法有
含油污泥处理终的目的是以减量化、资源化、无害化为原则。含油污泥常用的处理方法：溶剂萃取法、焚烧法、生物法、焦化法、含油污泥调剖、含油污泥综合利用等。