上海FD-42120大型龙门加工中心

龙门加工中心根据龙门架的类型可以分为定梁式、动梁式和动柱式。顶梁式龙门加工中心的横梁固定，工作台移动；动梁式龙门加工中心的横梁上下移动，工作台前后移动；动柱式龙门加工中心工作台固定，龙门架移动。

FD-42120龙门加工中心机型特点说明
1、功能描述：
FD-42120龙门加工中心机主要用于中、大型汽车冷冲压模具以及航空、航天工业，设备制造业精密复杂零件的多品种、中小批量加工。满足通常的铣、钻、攻、镗，内孔、外圆、平面、台阶、锥面、球面、沟槽、和2D或3D复杂曲面的各类高温合金、钛合金、耐热合金、不锈钢、铸铁、铸钢等材料的铸锻件、毛坯件的粗、精加工。设备结构合理、稳定，具备足够的刚性和强度，系统功能强大、可靠性好、精度高、寿命长。能可靠稳定地完成各类难加工材料的粗、精加工，复杂零件的型面数控加工。一次装夹即可实现工件的粗加工、半精加工及精加工。更是一次成型零件加工的设备。
2、结构特点：
FD-42120系列产品是固定龙门框架，移动工作台式龙门加工中心。产品采用对称式龙门框架结构，基础性强、稳定性强等优点，产品具有、高速度、结构紧密等特点。主要结构于研发过程中皆经过有限元素分析（FEA）模拟，不断确认并改善开发过程中设计上的问题，以求达到精益求精，稳定之产品质量，提供傲视同业之及的机器。
2.1床身及导轨
床身由HT300铸铁铸造成型，铸件采用弛力回火消除内应力。科学合理之门型结构，高刚性之结合，工作台能满足25000KG承重。采用之模块化设计，经过计算机3D佳分析及验证，结构合理，功能性能配备完整。超大尺寸的立柱及横梁拥有的刚性和强度，可确保机器佳的稳定性。
机床X、Y、Z 轴各自具有立的伺服电机及驱动器，具有三轴三坐标，可进行三轴联动。X轴采用重负荷滚柱直线导轨，进给稳定，摩擦系数小，可承受重切并确保运行。Y轴采用重负荷滚柱直线导轨，购成90°形状，可使切削力矩及自重所产生的主轴头前倾量减到小。Z轴采用600*600四面约束方型滑枕，经高频淬火及精密研磨，与横向溜板结合的导轨帖氟乙烯导轨耐磨带，配合双马达，双丝杆驱动，以确保主轴拥有的刚性和强度及佳的切削稳定性，配合油压氮气配重，无下滑现象。
2.2主轴和变速箱
德国或日本进口P4级斜角滚珠轴承适合重负荷切削，配合两档行星式率齿轮箱，主轴转速6000rpm，传动效率达95%以上，率，高扭矩输出，搭配强制式主轴冷却系统及齿轮箱冷却系统，配合监测装置可确保主轴长期正常润滑及温度恒定。
2.3进给伺服系统
三轴滚珠丝杠采用德国IFC5级丝杠，丝杠预拉伸，以补偿热变形。
a． X轴与Y、Z轴立分开的进给自动润滑系统，确保全面润滑到位。
b．三轴伺服电机采用编码器加机械式防护装置，可提高机器运转之灵活性与可靠性。
2.4机床电气
a.概述
FD-42120龙门加工中心采用日本发那科0i MF全功能系统。机床具有X、Y、Z三个进给轴，可实现三轴联动。机床主轴及进给采用发那科系列全数字元元驱动系统及AC主轴、伺服电机。全自动90度直角式铣头（5度自动分度），配合发那科系统三维坐标转换、三维刚性攻丝回退、三维手动进给功能，实现率一次成型零件加工。
b.数控部分
数控系统采用日本发那科0i MF全功能系统，具有、高可靠性和高稳定性。该系统显示内容丰富，加工轨迹动态显示，便于操作使用。梯形图实时监控页面，可给维修带来很大方便。采用数字式伺服系统，对于传动系统中的机械误差可通过存储型螺距误差补偿和间隙补偿功能予以补正。使用高分辨率位置检测器和高速微处理器的软件伺服控制功能，实现了高速、的伺服控制。


标准配置零件列表
序号 名称 序号 名称
1 数控系统FANUC 0i-MF 16 RS-232及DNC接口
2 主轴冷却系统 17 CF卡程序存储 / USB接口
3 电气箱冷却系统 18 刚性攻牙
4 主轴吹气清屑装置 19 自动断电功能
5 行星式齿轮箱(两档变速) 20 预读插补加减速(FANUC)
6 自动润滑及警告装置 21 控制轴扩展（B轴）
7 切削液系统（含泵及储存箱） 22 高速 AICC（1）(FANUC)
8 X、Y轴滚柱直线导轨 23 手动脉波产生器
9 Z轴四面约束方滑枕 24 脚踏松刀开关
10 X、Y、Z精密滚珠丝杆 25 工具箱及调整工具一套
11 X、Y伸缩护罩 26 水平调整螺丝及垫块
12 半封闭外罩钣金 27 系统参数书（电子档）
13 双侧螺旋排屑 28 机台操作与维修说明书（电子档）
14 履带式排屑/集屑小车 29 系统编程、操作说明书（电子档）
15 工作灯，警示灯，变压器 30 机台出厂精度检测报告


FANUC 0i-MF标准功能
1. 大控制轴数8轴
2. 同时控制轴数3轴
3. 10.4" LCD 屏幕
4. 程序储存容量2M
5. 软行程保护极限
6. RS232输出入接口
7. 前置式CF卡输出入接口
8. 以太网络输出入接口
9. DNC功能（使用RS232接口，CF卡，以太网络）
10. 记忆程序运转
11. MDI编辑运转
12. 程序编辑
13. 背景编辑
14. 扩充程序编辑
15. 掌上型脉波产生器1组
16. 轴向手动进给及速率调整
17. 紧急停止
18. 单节执行
19. 主轴速率调整
20. 主轴正转，反转，定位，停止手动控制功能
21. 切削液手动控制功能
22. 加工吹气手动控制功能
23. 单节跳跃
24. 选择停止
25. 程序再启动
26. 参数，程序保护功能
27. 螺距背隙补偿
28. 固定式螺距误差补偿
29. 报警显示，报警履历显示
30. 程序搜索
31. 主轴速度显示
32. 主程序/子程序呼叫功能：M98、M198
33. 刀具补偿功能
34. 刀具补偿400组
35. 程序暂停：M00/M01
36. 程序结束：M02/M30
37. 刚性攻牙：M29
38. 快速位移倍率调整：F0、F25、F50、F100％
39. 进给倍率调整：0～220％
40. G00 快速定位
41. G01 切削进给
42. G02顺时针圆弧切削
43. G03逆时针圆弧切削
44. G04 暂停指令
45. G10 程序参数输入/补正输入
46. G11 程序参数输入/补正输入取消
47. G12 顺时针全圆切削
48. G13 逆时针全圆切削
49. G15 极坐标取消
50. G16 极坐标设定
51. G17、G18、G19 坐标平面选择
52. G20、G21 公英制转换
53. G27 返回参考点检测
54. G28 参考点返回
55. G29 参考点返回起始点
56. G30 返回第二参考点
57. G40 刀具半径补偿取消
58. G41、G42 刀具半径补偿
59. G43、G44 刀具长度补偿
60. G45-G48 刀具位置偏置
61. G49 刀具长度补正取消
62. G50、G51 比例缩放/取消
63. G52 局部坐标系
64. G53 机械坐标系
65. G54-G59 工件坐标系
66. G54.1P1-P48 附加工件坐标系48组
67. G60 单方向定位
68. G61 准确停止方式
69. G62 自动拐角倍率
70. G63 切削进给速度控制-攻牙方式
71. G64 切削进给速度控制-切削方式
72. G65、G66、G67使用者宏指令开始/取消
73. G68、G69 坐标系旋转开始/取消
74. G73 高速深钻孔循环
75. G74 反向攻牙循环
76. G76 精镗循环
77. G80 固定循环取消
78. G81 钻孔循环
79. G82 钻孔循环、逆镗孔循环
80. G83 深钻孔循环
81. G84 攻牙循环
82. G85、G86、G88、G89 镗孔循环
83. G87逆镗孔循环
84. G90 值指令
85. G91 增量值指令
86. G92 工件坐标系
87. G98 工件起始点返回循环
88. G99 R点返回循环
89. G05.1Q1/ G05.1Q0 AICC1控制开始/取消
90. 预读差补前铃型加减速
91. 加工条件选择功能

安装、调试、精度和验收
1. 设备的初验收在甲方工厂进行，初验收合格后乙方准备出机。
2. 机器到厂后，由甲方指派一名技术员协助乙方进行拆箱、点收、机床就定位等工程。
3. 机床就定位所需的吊车起重设施与搬运人力由乙方负责。
4. 机床就定位后, 甲方指派交机人员到乙方工厂进行安装、调试、验收。
5. 双方依据协议由甲方授权指派的技术人员与乙方授权人员按甲方提供的精度检验标准进行验收。

龙门加工中心，一种广泛应用于机械加工行业的设备，其结构特点匠心，为实现、率的加工提供了坚实的基础。
，龙门加工中心的工作台设计为长方形，铸件如床身、立柱、横梁、滑枕等采用铸铁或焊接件，内部结构采用蜂巢式复合排列，经过时效及二次回火处理，消除内应力，确保了工件加工的稳定性和机床的长久寿命。
其次，龙门结构由横梁与立柱组成，可灵活选择横梁固定、横梁靠定位块锁定分段升降或横梁任意升降等类型，满足不同加工需求。
滑枕则分为开式和闭式两种结构，开式滑枕通过压板夹紧在主轴箱上，截面积大，适用于大体积工件的加工；闭式滑枕则被夹紧在主轴箱内，截面积小，适用于、率的精细加工。
刀库作为龙门加工中心的重要组成部分，有转塔型、轮鼓型和链长型三种基本型式，可根据具体加工需求灵活选择。
对于大型复杂零件的加工，龙门加工中心还配备了附件头库，提供多种附件头供选择，如直角头、加长头、特殊角度头及头等，以满足各种加工要求。
数控系统是龙门加工中心的核心控制单元，供应商众多，可根据不同的需求选择品牌和型号，实现控制，提高加工效率。
机床的精度是衡量其性能的关键指标，是指在未受外载荷条件下的原始精度，通过严格控制加工过程中的各种误差，确保了加工出的产品质量。